В процессе эксплуатации гидравлические цилиндры испытывают значительные нагрузки и подвержены воздействию агрессивных сред[1, 4-5]. В результате, появляются эксплуатационные дефекты, снижающие работоспособность гидроцилиндров вплоть до полного выхода из строя.

В связи с тем, что сейчас многие специализированные предприятия по ремонту агрегатов мобильной техники, в том числе и гидроагрегатов, перепрофилированы по выполнение других работ, перед инженерной службой хозяйств встала проблема обеспечения восстановления работоспособности этих элементов.

Гидроцилиндры, поступающие в ремонт, имеют характерные износы манжет, круглых уплотнительных колец, штоков, корпусов цилиндров, направляющей втулки, втулки проушин корпуса и штока [1, 4, 6].

При износе манжет в месте контакта и трения с рабочей поверхностью сопрягаемой детали появляются риски и разрывы, следы истирания, следы разрушения структуры и выкрашивания резины. Неисправные круглые уплотнительные кольца прокручиваются в канавке под действием контактных сил.

У изношенных штоков на рабочей поверхности наблюдаются риски, вырывы, отслаивания хромового покрытия, царапины, кольцеобразные следы вмятин, следы схватывания и коррозии [1-3].

Кроме этого, в соединении штока с поршнем обнаруживаются следы стирания и вмятин, а на торцевых участках, контактирующих с поршнем – царапины и следы схватывания, изгиб штока, который достигает 7 … 9 мм и более, а также разрыв и заклинивание штока.

Штоки в продольном сечении изнашиваются вблизи поршня, а в поперечном – в плоскости, параллельной плоскости качания цилиндра.

При износе корпусов цилиндров появляются риски на рабочей поверхности сопряжения с поршнем, вмятины и следы схватывания на центрирующем пояске, трещины в местах сварки и др.

Вмятины и забоины на наружной поверхности нередко достигают 1 мм и приводят к заклиниванию поршня. Характер износа в продольном сечении не имеет ярко выраженной закономерности [1-6].

В поперечном сечении наблюдаются овальность в плоскости, перпендикулярной к плоскости качания гидроцилиндра, а также деформация корпуса (в среднем 0,015 мм).

Анализ износов деталей гидроцилиндров показывает, что изменение их размеров в результате истирания значительно по сравнению с величинами пластически деформаций и механических повреждений, вызвано чрезмерными усилиями, возникающими в процессе эксплуатации.

Восстановление работоспособности гидроцилиндров предполагает замену вышеуказанных изношенных деталей, а соответственно – выполнение разборочно-сборочных работ. При проведении разборки-сборки гидроцилиндров очень важно обеспечить несколько условий, при нарушении которых, могут возникнуть дефекты обусловленные перекосом сопрягаемых частей, разрывом или проворачиванием уплотнителей и так далее.

Кроме того, некоторые операции, осуществляемые при разборке-сборке гидроцилиндров, сопряжены с приложением к деталям значительного усилия, что исключает ручную сборку.

Очень важно в процессе разборки-сборки не повредить пригодные для дальнейшей эксплуатации элементы гидравлических цилиндров. Соблюдение всех условий разборки-сборки гидроцилиндров мобильных машин возможно при применении передовых решений и разработок механизации рабочих процессов. Только высокотехнологичное и точное оборудование позволит осуществлять качественную разборку-сборку новых и подлежащих ремонту и восстановлению гидроцилиндров машин.

Применение механизированных устройств для выполнения разборочно-сборочных процессов соединений с прессовыми и напряженными посадками обеспечивает сохранность деталей при разборке, надежность и долговечность собираемых узлов и агрегатов, а кроме того предотвращает возможность повреждения резинотехнических комплектующих гидравлических цилиндров.

К сожалению, в настоящее время, устройства для разборки-сборки гидроцилиндров не в состоянии обеспечить требуемый уровень качества и высокой производительности разборочно-сборочных работ ремонтного производства.

Исходя из выше изложенного, можно сделать вывод о том, что задача по модернизации существующих и разработки новых конструкций устройств для разборки-сборки гидроцилиндров, в настоящее время является весьма актуальной.

Поршень является одной из основных деталей поршневого двигателя внутреннего сгорания машин, именно он совместно с компрессионными кольцами и гильзой цилиндра обуславливает величину компрессии двигателя, его мощностные характеристики и стабильность работы. Поршень при работе двигателя воспринимает колоссальные нагрузки, совершая возвратно-поступательное движение, формируя условия для выполнения тактов работы ДВС. Соответственно, поршень во время эксплуатации подвержен износу и появлению эксплуатационных дефектов. При дефектации поршней обращают внимание на размеры и состояние посадочных отверстий под поршневой палец, на размеры и состояние самого поршневого пальца, а самое главное на состояние поршневых канавок, выточек на теле поршня под компрессионные и маслосъемные кольца. Как правило, 40-50% поршней бывших в эксплуатации пригодны к эксплуатации при условии надлежащего состояния поршневых канавок [1, 6]. Таким образом, техническое состояние поршневых канавок их макро и микрогеометрия определяют дальнейшую «судьбу» поршня при дефектации.

Главным выбраковочным параметром служит – размер первой поршневой канавки, так как сопряжение первое поршневое кольцо – канавка поршня изнашивается больше, чем другие.

В индивидуальном производстве в таких поршнях работоспособность сопряжения первое поршневое кольцо – канавка поршня может быть восстановлена применением дополнительной ремонтной детали [2-4].

Для этого в предварительно проточенную канавку поршня устанавливают пружинное кольцо в комплекте с поршневым кольцом номинального размера. Размеры пружинного кольца и канавки выбирают из условия обеспечения требуемого зазора между кольцом и канавкой поршня. Пружинные кольца изготавливают из стальной ленты У-7 или У-8 методом навивки с последующей термофиксацией. Толщина ленты должна быть в пределах 0,75…1 мм, а ширина равна размеру дополнительной канавки над первым кольцом. Температура термофиксации 400С° [4-5].

Достоинством данного метода восстановления работоспособности поршней является простота технологического процесса. Недостатком является недолговечность восстановленной части.

С целью увеличения срока службы гильз цилиндров ДВС промышленность выпускает увеличенные ремонтные поршни с наружным диаметром рабочей части больше нормальных на 0,7 мм [6]. Одновременно с этим отработанные поршни увеличенных размеров с незначительными износами наружной цилиндрической поверхности также могут продолжать работать.

Поршни, отвечающие техническим условиям для дальнейшей работы, отправляют на участок механической обработки для проточки с ремонтного размера на нормальный размер. После проточки наружную поверхность поршня шлифуют.

Обрабатывают поршни на токарно-винторезном станке, поршень укрепляют в приспособлении. Приспособление состоит из основания (конус Морзе), цилиндрической части, диска. Диск сделан для упора и центровки при обработке поршней двигателей различных марок [4-5].

Для углубления канавок поршней под компрессионные и маслосъемные кольца используют обычные резцы с пластинами твердого сплава и с шириной режущей грани, точно соответствующей размеру ширины канавок поршневых колец.

При соблюдении технических условий при механической обработке поршней на уменьшенные размеры и точном выполнении слесарно-подгоночных работ поршневые группы будут работать надежно.

Достоинством данного метода является большая экономия т. к. для восстановления работоспособности не требуется дополнительных материалов.

Недостатком является то, что данным методом можно восстанавливать поршневые канавки с небольшим износом.

Также применяют для восстановления поршневых канавок аргонно-дуговую наплавку. Для наплавки используют неплавящиеся вольфрамовые электроды. Их затачивают в виде карандаша. В зону дуги под определенным давлением подается аргон. Дуга разрушает поверхностную оксидную пленку, а аргон предохраняет расплавленный и присадочный материал от окисления. Присадочным материалом может быть проволока или полоса из того же сплава, что и основной материал. Допускается применение алюминиевой проволоки марки АК, содержащей до 5% кремния. Для сварки используют специальные установки УДГ-301, УДГ-501, УДАР-500 [4-5]. Защитный газ в этих установках подается автоматически с помощью электромагнитного клапана. Источником питания служит сварочный трансформатор с дросселем насыщения.

Достоинством является то, что восстановление производится материалом сходным по составу с основным, а так же высокая скорость наплавки.

Недостатком данного способа является наличие высокой температуры в зоне наплавки, что может привести к деформации детали.

Применяется для восстановления геометрии поршневых канавок метод пластического деформирования материала, заключающийся в осаждении наружного диаметра поршня в местах разделения поршневых канавок с последующим выглаживанием высаженного материала. Достоинством данного способа является простота и дешевизна его реализации. К недостаткам относят невозможность многократного восстановления таким способом.

Возможно для восстановления канавок поршней  применение гальванического осаждения покрытий. Метод заключается в формировании на изношенной поверхности поршневых канавок слоя металла осажденного из электролита под действием химических реакций и электрического тока. Метод весьма эффективен при условии обеспечения высокой прочности сцепления осаждаемого покрытия с материалом поршня.

В настоящее время все чаще при восстановлении деталей машин находят полимерные материалы. К сожалению, для восстановления поршней ДВС они пока не подходят ввиду невысокой устойчивости полимеров к высоким температурам и ударно-вибрационным нагрузкам. Но возможно в ближайшем будущем полимерные материалы избавятся от этих недостатков и займут свое место среди технологий восстановления поршней ДВС автомобилей.

Во время работы двигателя давление топлива в форсунке превышает сопротивление пружины, и игла поднимается. Топливо выходит наружу через сопловые отверстия, расположенные в корпусе, в виде факелов. После впрыска сжатая пружина ударяет иглой о корпус. Происходит износ корпуса и иглы. Этот процесс ускоряется из-за наличия абразивных частиц в топливе [2].

Игла распылителя изготовлена из материала  обладающего большей износостойкостью по отношению к корпусу. Таким образом, в эксплуатационных условиях более интенсивный износ наблюдается у корпуса. В нем создается впадина в виде венчика. Увеличивается ход иглы и площадь контакта иглы и корпуса, уменьшается удельное давление между сопряженными поверхностями, ухудшается распыл и образуется подтекание топлива.

Для восстановления работоспособности распылителей предлагается устройство (рис.) для шлифования запирающих конусов игл распылителей. Его можно условно разделить на четыре основных функциональных узла, которые собраны на основании, изготовленном из листовой стали, опирающемся на подкладки.

Первый узел − шлифовальная головка, которая имеет асинхронный электродвигатель мощностью 0,2-0,3 кВт с частотой вращения 2700…3000 мин⁻¹ и алмазный шлифовальный круг диаметром 100…200 мм. Шлифовальную головку устанавливают на стойке с плитой, которую закрепляют на основании. На плите установлен механизм, при помощи которого перемещают и закрепляют шлифовальную головку в положение, создающее зазор (3…8 мм) между шлифовальным кругом и поверхностью детали. Для шлифования игл распылителя применяют алмазный шлифовальный круг зернистостью АСМ 20/14 и мельче. После сборки шлифовальный круг динамически балансируют с рабочей частотой вращения ротора. Дисбаланс определяют переносным виброметром, изготовленным из измерительной головки часового типа с точностью 0,01 мм.

Второй узел устройства − механизмы поперечного и продольного перемещения детали по отношению к шлифовальному кругу. Перемещение детали и плиты в направлении шлифовального круга производятся за счет прогиба плоских параллельных спаренных пружин, прикрепленных к плите. Прогибают плоские пружины винтом подачи. В качестве винта применяют винтовой механизм микрометра, закрепленный на кронштейне. Продольно перемещается обрабатываемая деталь с плитой винтом, который установлен в кронштейне, закрепленном на основании. Винт вращается рукояткой.

Третий узел устройства − механизм вращения шлифуемой детали. Ременная передача размещена в полой колонке, поворачиваемой вокруг вертикальной оси. На верхнем торце колонки раздельно закреплены две призмы, в которых устанавливают и вращают деталь. На ней закреплен с натягом ведомый шкив ременной передачи. Шкив расположен между призмами. На нижнем торце полой колонки закреплены направляющие, предназначенные для натяжения ременной передачи путем переустановки и фиксации электродвигателя при помощи планок. На валу электродвигателя (мощностью 8…20 Вт с частотой вращения вала 400…1400 мин⁻¹) с натягом установлен и закреплен ведущий шкив.

Рисунок – Устройство для восстановления распылителей форсунок:

1 – тиски; 2 – станция насосная; 3 – механизм привода шлифовального круга;
4 – механизм установки иглы распылителя; 5 – рама; 6 – механизм поперечной подачи;
7 – механизм продольной подачи

Четвертый узел устройства − механизм установки заданного угла обработки. В устройстве предусмотрено двухступенчатая установка заданного угла обработки поверхности деталей: предварительная (грубая) и окончательная (точная). Во время предварительной установки призм на заданный угол в них ставят указатель, поворачивают колонку с указателем до совпадения его с заданным делением на шкале. Крепят колонку стопорным винтом в опорном кольце в заданном положении. Снимают указатель угла поворота с призм и колонки. Устанавливают шлифуемую деталь. Точно угол обработки детали устанавливают следующим образом. После предварительной установки на заданный угол деталь шлифуют и проверяют фактический угол обработки мерительным инструментом. Если фактический угол обработки отличается от заданного, частично освобождают стопорный винт на опорном кольце. Воздействуя на поводок винтами, поворачивают колонку в требуемом направлении. За изменением угла наблюдают по движению стрелки индикатора.

Для совершенствования технологического процесса ремонта распылителей предлагается дополнить данное устройство новыми узлами – подающим моющую жидкость к загрязненной поверхности распылителя и закрепляющим восстанавливаемый распылитель для дальнейшего зенкерования.

Узел, подающий моющую жидкость, состоит из бака, центробежного насоса и трубопровода. Бак берут такой емкости, чтобы количество находящейся в нем жидкости хватало на один час работы. Центробежный насос трактора МТЗ.

Узел для закрепления распылителя представляет собой тиски собственной (индивидуальной) конструкции, в которых имеется отверстие для установки и закрепления распылителя.

Предлагаемое устройство будет способствовать совершенствованию ремонтного производства, а, следовательно, и улучшению материального положения предприятий подобного типа [3]. Конструкцию устройства предполагается внедрить в производственный процесс ремонта мобильной техники, что снизит затраты труда при выполнении восстановительных работ и скажется на повышении производительности труда.

Рисунок 1 – Обобщенная модель формирования системы работ по ремонту и реконструкции недвижимости

С целью обоснования выбора именно организационно- технологических причин изменения надежности работ по ремонту и реконструкции недвижимости были выделены факторы по блокам (табл. 1, табл. 2).

Таким образом, применение описанного подхода для оценки влияния изменения показателей надежности работ, потенциала организации, выполняющей эти работы, и условий функционирования организационно-технологической системы и объектов недвижимости на использование их потенциала и сроки выполнения работ по видам работ может служить целям обеспечения эффективного воспроизводства объектов недвижимости.

Таблица 1 – Факторное пространство, влияющее на ОТН работ по ремонту и реконструкции объектов недвижимости

Таблица 2 – Факторы для экспертного опроса

Данные факторы характеризуют использование потенциала строительных предприятий, форму организации работ в условиях различных ситуаций.

Для определения факторного пространства был применен метод экспертных оценок. В качестве экспертов привлекались специалисты и руководители строительных предприятий и управляющих организаций.

Коэффициенты компетентности h-го порядка равны:

где m – общее число экспертов в группе (размерность квадратной матрицы || а_{i j}
||); а_{i j} – элементы матрицы; h – номер коэффициента.

Коэффициенты нормированы так, что их сумма равна единицы:

В процессе последовательного вычисления относительных коэффициентов компетентности итерационный процесс быстро сходится, что приводит к стабилизации значений этих коэффициентов.

Итерация прекращается при условии:

где e – точность итерации.

Отбор экспертов в группу выполнялся при условии:

где k_П – пороговое значение коэффициента компетентности. Оно рассчитывается как:

где n – число рассматриваемых факторов.

Экспертам предлагалось дополнить или исключить факторы, проанализировать их воздействие на исследуемый показатель.

По результатам анализа экспертных мнений были определены:

- суммы присвоенных баллов S_Р:

где m – количество экспертов; b_{i j} –балл; i – номер фактора; j – номер эксперта.

- средние суммы рангов Т_Р при n факторах:

- отклонения J_i от средней суммы рангов:

Для количественной оценки согласованности мнений рассчитываются коэффициенты конкордации:

Расчет этих значений проводится с использованием стандартных программ. Значение коэффициента конкордации W_k, составило 0,949.

Значимость коэффициентов конкордации оценивалась по критерию Пирсона, т.к. они носят случайный характер.

Исходя из того, что количество факторов, предложенных для ранжирования, больше семи (n >7), используем формулу:

Затем необходимо проверить условие:

По результатам расчетов они для уровня значимости 0,949 составили величины:

С вероятностью 94,9 % верно утверждение о существовании согласованности специалистов.

Отбор значимых факторов проводится по среднему рангу b.

Средний ранг определялся по следующей формуле:

где b_ij^max
– максимальный балл в ряду; b_ij^min
– минимальный балл в ряду.

Отбор значимых факторов определялся при соотношении:

что выше прямой y = b (рис.2).

Средний ранг i-го фактора b_i
рассматривается как

Кроме того, производилась оценка важности влияния факторов в процентах на исследуемый показатель по формуле:

где b_i
– сумма рангов i-го признака, который определяется, как

Э_i
– эффект от влияния i-го фактора в процентах.

Факторы, для которых Э_i
< 5%, из дальнейшего рассмотрения не принимались (рис. 2).

Рисунок 2 – Определение средней априорной диаграммы рангов

Результаты экспертного опроса показали, что на ОТН работ по ремонту и реконструкции объектов недвижимости влияют факторы: Х₂; Х₃; Х₇; Х₈; Х₉; Х₁₀; Х₁₁.

На основании этого были рассчитаны значения весомостей факторов по блокам (табл. 3).

Таблица 3 – Значения весомостей факторов

Предлагаемая конструкция стенда позволяет проводить испытание радиаторов под давлением и одновременно подвергать его колебательным воздействиям. Внутри стенда располагаются электродвигатель (рис.), редуктор и резервуар для воды. Стол стенда состоит из неподвижного листа, имеющего вид противня, служащего для стока воды, и подвижной плиты, связанной при помощи пальца с качающейся плитой. На плите установлены две стойки, к которым восемью болтами крепится радиатор.

Для радиаторов автомобилей разных марок предусмотрена специальная переходная рамка, которая крепится на стойках стенда.

Рисунок  – Схема стенда

Таким образом, при наличии соответствующих переходных рамок и наконечников для подсоединения шлангов к патрубкам радиаторов можно испытывать на стенде радиаторы различных марок.

Стенд приводится в действие от электродвигателя мощностью 1 кВт с частотой вращения 1425 мин^–1. Вращение от электродвигателя передается на вал редуктора при помощи клиновидного ремня. Редуктор не только понижает частоту вращения, передаваемого от электродвигателя, но и при помощи эксцентрика преобразовывает вращательное движение в возвратно-поступательное движение шатуна, соединенного с подвижной плитой. Шатун имеет шток, который верхней частью входит в отверстие плиты и приварен к ней.

Конструкцией предусмотрена возможность изменения величины эксцентриситета, определяющего ход возвратно-поступательного движения плиты вверх и вниз в пределах от 0 до 40 мм. При испытании различных радиаторов можно опытным путем установить необходимую величину амплитуды колебания плиты. Частота колебаний радиатора постоянная и определяется числом оборотов эксцентрика, равным 82 мин^–1.

Качание радиатора осуществляется при помощи плиты, соединенной в центральной части с плитой пальцем. Качание плиты относительно оси пальца производится тягой, связывающий один конец плиты со столом. Перестановка вилки тяги по отверстиям ушка плиты можно изменять расстояния между осью пальца, вокруг которой происходит качание плиты, и осью штыря, связывающего плиту с вилкой тяги. В зависимости от этого расстояния будет изменяться амплитуда качание плиты, которую можно установить опытным путем.

Для смягчения ударов плиты при перемене направления движения служат четыре пружины.

Радиаторы испытываются гидравлическим давлением. Вода заливается в резервуар, наличие которого способствует уменьшению расхода воды, так как позволяет одним и тем же количеством воды испытать партию радиаторов.

Вода из резервуара подается в радиатор шестеренчатым насосом по трубе. Производительность насоса равна 15 л/мин. Так как в гидравлическую систему включен редукционный клапан, пружина которого отрегулирована на давление 0,5 ат (50 кН/м), то избыточное давление в магистрали не возникает. Избыток воды из редукционного клапана стекает обратно в резервуар. Таким образом, обеспечивается постоянное давление в радиаторе, соответствующее техническим условиям.

Предлагаемый стенд будет способствовать совершенствованию ремонтного производства, а, следовательно, и улучшению материального положения предприятий подобного типа [2]. Конструкцию стенда предполагается внедрить в производственный процесс ремонта мобильной техники, что снизит затраты труда при выполнении разборочно-сборочных работ и скажется на повышении производительности труда.

1. Для восстановления изношенных поверхностей деталей. После восстановления геометрии изношенной поверхности наращивают гальванический слой величиной от нескольких микрометров до 1-2 мм. (железнение, хромирование, цинкование и так далее).
2. Для защиты обрабатываемых поверхностей деталей от воздействия окружающей среды, агрессивных сред, температуры, повышенного износа и т.д. (цинкование, хромирование).
3. Для формирования на поверхности деталей слоя, физико-механические свойства которого отличаются от свойств основного материала детали (омеднение для повышения электропроводности, хромирование для повышения микротвердости, цинкование для защиты от коррозии и так далее).
4. Для декоративных целей. Применяется в основном хромирование и никелирование. Такие покрытия обладают блеском и хорошей однородностью поверхности. Кроме того, могут применяться гальванические покрытия драгоценными металлами (серебро, золото, платина).
5. Для достижения нескольких целей одновременно. Как правило, гальваническое покрытие выполняет несколько задач одновременно. Например, цинковое гальванопокрытие защищает от коррозии и обладает хорошими виброгасящей свойствами, хромированием восстанавливают изношенные поверхности и одновременно повышают микротвердость обрабатываемой поверхности (если наносится на подложку из более «мягкого» металла).

Кроме того, защитные гальванические покрытия подразделяются на катодные и анодные, в зависимости от механизма защитного действия [1-4]. Анодные защитные гальванические покрытия имеют более  электроотрицательный потенциал по сравнению с потенциалом защищаемого металла, а катодные – более электроположительный потенциал.

Вне зависимости от назначения гальванического покрытия одним из условий его применения является – обеспечение надлежащего качества покрытия, которое определяет не только ресурс самого гальванопокрытия, но и поверхности детали автомобиля, на которую оно нанесено.

В общем случае качество это способность продукции удовлетворять запросы потребителя. В отношении гальванических покрытий, применяемых в автомобилестроении и авторемонтном производстве качество, также должно удовлетворять запросам потребителей и характеризуется следующими параметрами нанесенного гальванического покрытия [1-7]:

1. Однородность (сплошность) сформированного гальванического слоя. Осажденный слой не должен включать в себя посторонние фрагменты (частички пассивирующей пленки, оксиды и соли металла электролита, окалину и так далее.); поверхность должна быть ровной без раковин, трещин, наплывов, пор и так далее; плотность и микротвердость, а также толщина слоя должна быть равномерна по всей поверхности осадка.
2. Шероховатость поверхности не должна быть выше установленной нормы и равномерна по всей поверхности слоя.
3. Цвет и блеск декоративного гальванического покрытия также должен быть однородным и равномерным, что косвенно говорит об общей однородности покрытия.
4. Прочность сцепления гальванического покрытия с основой. Этот показатель является очень важным, он характеризует прочность связи нанесенного покрытия с материалом подложки и определяет дальнейшую пригодность обработанной детали к эксплуатации.
5. Специальные требования. К гальваническим покрытиям могут предъявляться специальные требования, обусловленные назначением и условиями эксплуатации. К таким требованиям можно отнести – устойчивость к механическим повреждениям (истиранию, царапинам, перепадам температур, влажности и так далее).

В каждом конкретном случае требования к параметрам, формирующим качество гальванического покрытия, могут отличаться и оговариваются соответствующими записями в нормативно-технической документации, но обеспечение требуемой прочности сцепления с обрабатываемой поверхностью всего остается наиболее важным критерием.

Несоответствие величины прочности сцепления гальванического покрытия с подложкой (поверхностью детали) приводит к отслоению осажденного слоя и его разрушению. Соответственно и обработанная деталь теряет свои эксплуатационные характеристики вплоть до выхода из строя [1-3].

Причины, повлекшие за собой снижение качества гальванического покрытия, могут быть весьма разнообразны, но, как правило, в подавляющем большинстве случаев, причиной невысокого качества осадка является несоблюдение требований технологического процесса по подготовке поверхности к осаждению и собственно самого осаждения покрытий. Недостаточное качество обезжиривания и травления обрабатываемой поверхности перед осаждением, несоблюдение режимов начального и основного периодов осаждения, концентрация соли, осаждаемого металла в электролите, температура электролита и обрабатываемой детали – вот далеко не полный перечень возможных причин снижения качества гальванического покрытия деталей автомобилей.

Качество гальванического покрытия различными способами, которые можно разделить на следующие основные группы:

1. Визуальный осмотр. Большинство критериев качества гальванического покрытия видны, так сказать, «не вооружённым глазом» и (или) тактильно ощущаются (на ощупь). Раковины, трещины, однородность цвета, блеска и шероховатости поверхности, наличие посторонних включений в поверхность гальванического слоя, наличие «наплывов» и «потеков» осаждаемого металла и так далее.
2. Измерительные способы. Сюда относят все виды измерений, которые возможно выполнить вне лабораторных условий. Как правило, это измерение толщины нанесенного слоя косвенным путем, определение шероховатости и микротвердости.
3. Лабораторные исследования. Такие исследования подразумевают наличие специализированного лабораторного оборудования, способного воспроизвести необходимые условия проведения исследований. К таким исследованиям можно отнести определение прочности сцепления покрытия с основой, равномерности толщины осадка по его площади, металлографические исследования структуры слоя, износостойкость слоя, ультразвуковые и рентгеноскопические исследования и так далее.

Определение прочности сцепление гальванического покрытия с основой проводятся различными способами, сущность которых заключается в определении усилия на отрыв осажденного слоя от поверхности, на которую он нанесен [3]. Величина этого усилия характеризует степень адгезии гальванического слоя к обрабатываемой поверхности детали автомобиля. Определение прочности сцепления возможно, растяжением испытуемых образцов, их скручиванием и изгибом, крацеванием (обработкой металлическими щетками), полированием, нанесением контрольной сетки царапин, отрыв штифтов (полос) и так далее.

Также все способы контроля качества гальванопокрытий делят на разрушающие, и не разрушающие способы контроля гальванических покрытий.

К не разрушающим способам относят способы, не повреждающие нанесенное гальваническое покрытие во время контроля его качества. Это визуальный осмотр, измерение с помощью технических средств, тактильное исследование.

К разрушающим способам относят измерение микротвердости покрытия при помощи внедрения индентора (измерительного наконечника), определение прочности сцепления, износостойкости и так далее.

На производстве, качество осажденного гальванического покрытия оценивают визуально и общим обмером. Достаточно внешнего осмотра и измерение таких параметров как толщины покрытия (расчетом, зная размеры детали до осаждения) и, в некоторых случаях, шероховатости и микротвердости. Более основательное, лабораторное исследование качества гальванического покрытия осуществляют на стадии подготовки и внедрения в производство, а непосредственно при производстве осуществляют только в целях контроля и управлением качеством продукции.

- формирование плана на основные виды работ;

- подробный план на определенный вид работ;

- подробный план на все виды работ.

В первом случае план производства рассчитывается на укрупненные виды работ.

Во втором случае, план производства рассчитывается на какой-то процесс с детализацией вплоть до каждой операции, и в этом случае лучше всего руководствоваться технологической картой на этот процесс.

В третьем случае, план производства работ рассчитывается на все виды работ, без детализации каждого процесса.

После того как определен вид требуемого плана производства работ, определяется размерность матрицы коэффициентов совмещения. Эта размерность равна числу работ, на которые будет рассчитываться план производства работ.

Для определения трудоемкостей нужно воспользоваться проектной документацией (если план производства работ состоит из укрупненных блоков работ, то необходимо сложить трудоемкости по каждому виду работ, входящих в блок).

Коэффициенты совмещения работ, как уже говорилось выше, определяются экспертным путем либо методом нечеткого моделирования совмещения работ.

При определении минимального и максимального числа исполнителей нужно руководствоваться технологическими картами, нормативной документацией, методами и организацией проведения работ. Работы могут выполняться специализированными и комплексными бригадами. Предлагаемая методика позволяет производить расчеты для обоих видов бригад. Как правило, на объекте ведут работы и специализированные и комплексные бригады, поэтому необходимо указать общее количество человек и определить виды работ, выполняемых каждой бригадой.

После того, как исходные данные подготовлены для проведения расчетов, нужно определиться с требованиями, предъявляемыми к плану производства работ и в соответствии с этими требованиями выбрать критерий оптимальности.

Как только задан критерий оптимальности плана производства работ, можно приступать к расчетам.

При анализе опыта организационно-технологического проектирования видно, что создание детального плана производства работ очень трудоемкая и сложная задача. Даже при использовании автоматизированных систем проектирования большие сложности возникают с подготовкой исходных данных, такие планы производства работ малопригодны для практического применения, так как из-за большого количества информации их трудно анализировать. Поэтому в основном создаются планы на укрупненные блоки работ. Но такие планы имеют существенный недостаток: по ним практически невозможно решать задачи оперативного управления. Даная методика устраняет указанные недостатки.

На первом этапе создается матрица коэффициентов совмещения из укрупненных блоков работ, таких как:

– подготовительные работы;

– земляные работы;

– устройство (усиление, переустройство) фундаментов;

– возведение подземной части здания;

– возведение надземной части здания (или замена сменяемых конструкций надземной части здания) и т.д.

По рассчитанному на основе такой матрицы плану производства работ легко прослеживаются взаимосвязи между работами.

На втором этапе каждый укрупненный блок детализируется на отдельные работы, которые также связываются между собой коэффициентами совмещения, и, при необходимости, можно получить план производства работ на отдельный укрупненный блок работ.

Если требуется план производства работ на выполнение отдельных операций какого-то вида работ, то создается матрица коэффициентов совмещения, элементами которой являются отдельные операции. Для создания такой матрицы необходимо воспользоваться технологической картой. На рисунке приведена иерархическая структура матриц коэффициентов совмещения плана производства работ (рис. 1).

Применение этой методики позволяет снизить трудоемкость процесса подготовки исходных данных (размерность каждой отдельной матрицы коэффициентов совмещения сравнительно невелика, что существенно упрощает процесс), на выходе получаются графики различной степени детализации, которые легко читаются (при необходимости можно получить графики отдельно по каждой интересующей работе), что часто требуется для решения управленческих задач разного уровня.

Рисунок 1 – Иерархическая структура матриц коэффициентов совмещения

Условные обозначения:

1 – матрица коэффициентов совмещения из укрупненных блоков работ;

2 – матрицы коэффициентов совмещения, описывающие укрупненные блоки работ;

3 – матрицы коэффициентов совмещения, детально описывающие каждый строительный процесс.

Разработчики планов производства работ часто сталкиваются с задачей построения расписаний работ для практически одинаковых объектов (в основном это касается жилых и административных зданий). Снизить трудозатраты проектировщиков при этом возможно, используя готовые шаблоны моделей.

Предлагаемая методика моделирования позволяет легко перестраивать типовую матрицу под конкретный объект, накладывая различные ограничения. Это позволяет избавиться от ранее отмеченных недостатков.

Для построения типовых матриц необходимо изучить конструктивные и технологические особенности разных типов зданий и сооружений и выявить взаимосвязи между основными видами работ. После этого можно приступать к созданию типовой матрицы.

Наиболее рационально в типовой матрице указывать только основные виды работ. В этом случае в типовую матрицу легко можно внести изменения, если это требуется, для соответствия ее ремонтируемому или реконструируемому объекту. После внесения необходимых изменений, если это необходимо, в наименования и взаимосвязи работ типовой матрицы, для получения плана производства работ нужно задать объемы работ, ограничения по ресурсам и выбрать необходимый критерий, которому должен соответствовать план производства работ.

Перед проектировщиками часто встает задача проектирования расписаний работ на комплекс объектов. Быстрое и качественное построение таких расписаний – залог высокого уровня решения задач управления производством, что в свою очередь влияет на эффективность работы всей организации. Построение планов производства работ для комплекса объектов очень трудоемкая задача, так как приходится учитывать множество факторов, таких как:

– типы объектов;

– конструктивные решения;

– ограничения по материальным и трудовым ресурсам;

– ограничения по машинам и механизмам;

– взаимосвязи между работами на разных объектах;

– взаимоувязку работы субподрядных организаций и т.д.

Методика построения такого плана позволяет учесть практически все факторы, и в тоже время значительно облегчить задачу проектировщиков. Рассмотрим предлагаемую методику.

В начале для каждого объекта комплекса формируется матрица коэффициентов совмещения, либо при помощи типовых матриц, либо путем создания индивидуальной матрицы для уникального объекта.

На втором этапе в каждой матрице определяются работы, по которым будет происходить увязка, обычно это основные процессы.

На третьем этапе происходит формирование общей матрицы для комплекса объектов, в которой описываются коэффициентами совмещения взаимосвязи между выбранными работами на разных объектах.

На четвертом этапе задаются ограничения по ресурсам, выбирается критерий оптимальности и происходит расчет плана производства работ.

Таким образом, применение описанного подхода для оценки влияния изменения показателей надежности работ, потенциала организации, выполняющей эти работы, и условий функционирования организационно-технологической системы и объектов недвижимости на использование их потенциала и сроки выполнения работ по видам работ может служить целям обеспечения эффективного воспроизводства объектов недвижимости.

Для выполнения этих работ автопарк имеет производственно техническую базу (ПТБ), состоящую из зон и участков, расположенных в производственных корпусах и подвижной состав моделей ЛАЗ, Икарус, ЛИАЗ, Волжанин.

Анализ существующего положения с текущим ремонтом показал, что в ПТБ АТП недостаточно необходимого оборудования для текущего ремонта подвижного состава [1]. Затраты на текущий ремонт ежегодно повышаются. При этом в последнее время предприятие активно приобретает новые автобусы. Так как на предприятии производился ремонт и обслуживание компрессоров только старых моделей автобусов, то в настоящее время оно испытывает острую необходимость в ремонтном оборудовании для выполнения указанных работ.

С этой целью предлагается усовершенствовать ПТБ АТП путем модернизации имеющегося стенда для проверки компрессоров.

Нами были откорректированы нормативы трудоемкости и периодичности технических воздействий на имеющийся на предприятии подвижной состав, с использованием которых было определено количество и общая трудоемкость выполняемых работ. Обоснован режим работы технологических участков. Рассчитана численность рабочих в зонах и участках по выполнению необходимых операций и распределена по сменам [2,3].

Разместить стенд для проверки компрессоров предполагается в здании производственного корпуса на специально организованном участке для ремонта пневмооборудования. Участок будет организован на площади, занимаемой в настоящее время аккумуляторной, так как в настоящее время на предприятии работы по ремонту и обслуживанию аккумуляторов потеряли свою актуальность в связи с массовым использованием на автобусах «необслуживаемых» аккумуляторов.

Модернизируемый стенд предназначен для проверки технического состояния компрессоров автобусов и автомобилей, а также для их регулировки в случае необходимости [4].

Стенд представляет собой стол, на котором на специальных зажимах устанавливают компрессор. Над настилом стола в задней его части расположена панель, на которой монтируют контрольные манометры, сигнальные лампы, выводы шлангов, краны управления, блок распределительных кранов, обеспечивающий подачу воды и масла в компрессор стенда, и испытываемый компрессор.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Испытуемый компрессор предварительно очищенный от грязи закрепляют в пневмозажимах стенда.

При этом пневмзажимы запитываются воздухом от ресивера через пневмораспределитель, который обеспечивает рабочее состояние пневмозажимов. Соединяют ременной передачей шкив компрессора, натяжного ролика и шкива электродвигателя, а также привода масляного насоса. Осуществляют натяжение приводного ремня, посредством натяжного устройства.

Испытание проводится в две стадии: обкатки компрессора без головки цилиндров и с головкой цилиндров.

При измерении потерь масла, проводимое без головки цилиндров, после первой стадии обкатки, дают работать воздушному компрессору работать 30 минут, при 1000 мин^-1. При этом масло из масляного бака закачивается центробежным насосом через регулятор давления и по масляному трубопроводу подается в компрессор под давлением 0,25…0,030 МПа. Количество масла в одном цилиндре допускается 15 г. Если количество масла превышает допустимую величину, необходимо два раза повторить испытание. Остатки масла сливаются через сливное отверстие крышки картера в масляный бак, обеспечивая при этом замкнутую централизованную систему [4].

Измерение потерь воздуха проводится при частоте вращения 1000мин^-1. Воздушный компрессор должен наполнить ресивер емкостью 33 литра не более, чем за 36 секунд. При этом следует проверить продолжительность наполнения ресивера от давления 6 атм до 8 атм, которое не должно превышать 7…8 секунд. При измерении воздух от ресивера подается по воздушному трубопроводу, посредством крана, к компрессору.

При испытаниях давление в масляных и воздушных трубопроводах фиксируется по манометрам на щитке приборов, а время проведения испытаний по часам, установленным на щите приборов.

На предлагаемую конструкцию нами были разработаны рабочие чертежи сборочных единиц и деталей, на которых пронормированны размеры, выбрана шероховатость, разработаны технические требования.

Нами также была разработана технологическая карта на испытание компрессора с использованием модернизированного стенд, которая содержит 12 операций, выполняемых слесарем 5 разряда, общей трудоемкостью 2 чел-ч.

Произведенные расчёты экономической эффективности подтвердили экономическую эффективность модернизации стенда.

Поэтому целью нашей работы является совершенствование производственно-технической базы автотранспортного предприятия путем переоснащения производственного корпуса хозяйства современным производительным оборудованием для проведения мероприятий технического обслуживания и ремонта машин силами самого хозяйства.

Автотранспортное предприятие специализируется на пассажирских перевозках, рейсового следования, а также перевозках грузов под заказ как в областном сообщении, так и за пределами области. Поэтому поддержание подвижного состава предприятия в высокой степени технической готовности – первостепенная задача для предприятия.

Эффективно реализовать поставленную задачу можно за счет введения принципиально новых инженерных решений, направленных на разработку и модернизацию техники и оборудования имеющихся на предприятии.

Производственно-техническая база типового автотранспортного предприятия представлена стоянками машин, КПП, складами, очистными сооружениями, производственным и административным корпусами.

Производственный корпус предназначен для проведения мероприятий по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей. В нем расположены: зона технического обслуживания и текущего ремонта, слесарно-механический, агрегатно-механический сварочно-жестяницкий, кузнечно-рессорный, медницкий участки, а также участок ремонта трансмиссии, электрооборудования, аккумуляторов, топливной аппаратуры, складские, вспомогательные и административно-бытовые помещения.

Для восстановления гидрооборудования транспортно-технологических машин мы предлагаем организовать в производственном корпусе участок по ремонту и испытанию гидронасосов.

Организуемый участок по ремонту и испытанию гидронасосов предлагается оснастить необходимым оборудованием, позволяющим реализовать на практике технологию ГОСНИТИ по восстановления изношенных корпусов насосов сменой мест качающего и всасывающего узлов. Для внедрения данного способа предлагается разработать технологическую оснастку, состоящую из устройства для установки корпуса насоса на станке и приспособления для сверления отверстий в масляном канале [2-4].

Устройство для установки корпуса насоса на станке состоит из винта регулировочного, каретки, консоли, направляющей, планки, плиты, плиты установочной, трех стержней, винтов, конуса Морзе, пружины и штифта.

Корпус насоса устанавливается на разработанное устройство следующим образом.

Корпус насоса помещается между установочной плитой и кареткой и фиксируется шестью болтами по местам прилегания крышки насоса. В плите установочной имеется овальное отверстие, расположенное напротив колодцев насоса, что позволяет подвести к внутренней поверхности корпуса режущий инструмент для растачивания колодцев под ремонтный размер. Крепление установочной плиты к каретке осуществляется через приваренные к ним три стержня, расположенных под 120^о друг к другу. Каретка имеет возможность перемещаться вдоль направляющей, которая закреплена винтами на плите, приваренной к конусу Морзе, служащем для установки устройства в отверстие вала шпинделя токарного станка. Перемещение каретка ограничивается регулировочным винтом, под действием которого выставляется соосность колодцев корпуса и вала шпинделя. В исходное положение каретка возвращается под действием пружины, насаженной на регулировочный винт, установленный в консоли, зафиксированной на плите с помощью винтов и штифтов.

Приспособление для сверления отверстий в масляном канале состоит из рычага, вилки нажимной, втулки, копира, обоймы, стакана, цапф, вилки, винтов, гайки, осей, подшипника, сверла, троса, шайбы, шарика. Работает приспособление следующим образом.

В обойму, помещенную во втулку приспособления устанавливается сверло и фиксируется шариком и винтом. Копир опускается в расточенные колодцы корпуса насоса до контакта сверла с днищем корпуса. Вилка вкручивается в имеющееся резьбовое отверстие корпуса под прилегающую крышку, в нее вкладывается свободный конец рычага и устанавливается ось. Рычаг также при помощи еще одной оси закреплен в нажимной вилке, которая будет передавать усилие на копир. Втулка свободно вращается в подшипнике, запрессованном в стакане. Осевое перемещение подшипника ограничено шайбой и гайкой, накрученной на резьбовую часть втулки. В имеющееся во втулке осевое отверстие помещают трос, на концы которого одеты две цапфы. Одна цапфа фиксируется во втулке, другая в патроне сверлильного станка. Крутящий момент от шпинделя станка через трос передается на сверло, расположенное под углом 15^о к оси колодца корпуса насоса. Глубина сверления обеспечивается за счет ограничения перемещения незакрепленного конца рычага привалочной плоскостью корпуса под крышку насоса [5].

Технологическую оснастку предполагается изготовить силами самого предприятия для чего были разработаны рабочие чертежи узлов и деталей, технологическая документация на изготовление и сборку устройств.

Для реализации предлагаемого проекта необходимы денежные вложения в размере 9,5 тыс. руб., при этом ожидается годовая экономия в размере 162,2 тыс. руб. при неизменной годовой программе предприятия.

Утечка в системе питания, помимо увеличения расхода топлива, приводит к нарушению режима работы двигателя [1-3].

Основной причиной утечек в системе питания является нарушение герметичности в топливопроводах высокого и низкого давления.

Топливопроводы высокого давления ремонтируют высадкой или заменой наконечника. Для высадки поврежденный наконечник отжигают при температуре 700…800 ºС, отрезают, а конец трубки опиливают для снятия заусенцев. Корпус высаживают на стендах гидравлическим или механическим прессом [4-7].

Устройства для высадки наконечников топливопроводов не отличаются многообразием  и, как правило, могут обслуживаться без дополнительных специальных каких-либо знаний и навыков. Технологическая оснастка для ремонта топливопроводов высокого давления чаще всего включает устройство или стенд, позволяющий осуществлять формирование нового наконечника непосредственно на опиленном конце трубки топливопровода и приспособление или устройство для замены дефектного наконечника новым путем приваривания его за место дефектного (рис. 1) [1, 4-5].

Рисунок 1 – Технологическая оснастка для ремонта топливопроводов высокого давления

а – устройство для высадки; б – установка трубки в устройство;

в – высадка конуса наконечника; г – размеры конусного наконечника;

д – приварка нового наконечника к топливопроводу;

1 – установочная плита; 2 – корпус приспособления СП-1639А

ГОСНИТИ для высадки конусов топливопроводов;

3 – втулка крепления пуансона; 4 – установочный винт;

5 – маховик; 6 – пружины; 7 – пуансон; 8 – шайба;

9 – разрезная втулка; 10 направляющие втулки;

11 трубка; 12 – штуцер-кондуктор

Среди существующих конструкций устройств для высадки наконечников топливопроводов высокого давления, на наш взгляд, наиболее перспективной является конструкция, представленная на рис. 2. 

Рисунок 2 – Устройство для высадки наконечника топливопровода

с разрезной шайбой

1 – пластины корпуса; 2 – рукоятки воротка; 3 – обойма воротка;

4 – нажимной винт; 5 – втулка; 6 – шайба; 7 – втулка направляющая;

8 – кольцо стопорное; 9 – наконечник центрирующий; 10 – матрица;

11 – пуансон; 12 – втулка конусная, 13 – опора; 14 – высаживаемый

конец топливопровода; 15 – разрезная шайба.

Данное устройство имеет меньшую металлоемкость, вес и габариты. Оно простое по конструкции и надежное в эксплуатации. При необходимости это устройство вполне возможно транспортировать к месту ремонта конкретной единицы техники. При этом технологический процесс работы с устройством не требует наличия электроэнергии, прессового оборудования. Достаточно будет закрепить устройство на слесарном верстаке в тисках или струбцине и разогреть восстанавливаемый конец топливопровода для придания материалу трубки пластичности.

При восстановлении дефектный наконечник отрезают от топливопровода и торцуют образовавшийся конец. Затем высаживаемый конец топливопровода 14, через отверстие опоры 13 в вставляют между половинками пуансона 11, смонтированных в конической втулке 12. Разрезная шайба 15 давит на пуансон 11, осаживая его, тем самым, зажимая высаживаемый топливопровод 14. Вращая вороток за рукоятки 2, перемещают нажимной винт 4 вниз, оказывая давление на матрицу 10 и разрезную шайбу 15. При этом происходит калибровка положения высаживаемого топливопровода 14, его фиксация в конусной втулке 12 посредством пуансона 11. После фиксации и калибровки высаживаемого топливопровода 14 разрезную шайбу 15 извлекают, сняв давление нажимного винта 4 путем его перемещения вверх. Затем, повторно нагружают матрицу 10, вращая вороток за рукоятки 2 и перемещая нажимной винт 4 вниз до полной высадки наконечника топливопровода 14. Для извлечения топливопровода 14 из пуансона 11, конусную втулку 12 приподнимают и, под нее, устанавливают разрезную шайбу 15 и нагружают воротком. При этом половинки пуансона 11 упираются в разрезную шайбу 15 и происходит освобождение высаживаемого топливопровода 14.

Работа с устройством имеет ряд особенностей, которые необходимо учитывать для обеспечения надлежащего качества восстановления:

1. После монтажа топливопровода в устройство, при первичном нагружении матрицы происходит центрирование топливопровода относительно матрицы и пуансона. В этот момент важно обеспечить правильное усилие на рукоятках воротка устройства. Должно произойти центрирование, без деформации краев трубки топливопровода.
2. Высаживаемый топливопровод необходимо позиционировать таким образом, чтобы его конец выступал над поверхностью разрезной шайбы на 1-2 мм. Это позволит обеспечить необходимое положение высаживаемого трубопровода в пуансоне, что обеспечит отсутствие брака поверхности уплотнительного конуса.
3. Для снижения нагрузки на элементы устройства, облегчения проведения высадки оператором и предотвращения появления микротрещин и разрывов трубки топливопровода необходимо обеспечить предварительный нагрев высаживаемого материала на 20-30 градусов выше температуры, требуемой для придания металлу пластичности. Такое превышение обусловлено передачей части тепла от топливопровода к устройству.
4. Подготовка торца восстанавливаемого топливопровода в виде торцевания и опиловки со снятием фасок по внутреннему и наружному диаметрам, позволит наиболее точно позиционировать трубку относительно высаживающих поверхностей устройства.
5. Устройство должно быть надежно закреплено в тисках, струбцине и так далее, для предотвращения повреждений восстанавливаемого топливопровода.
6. Формообразующие поверхности устройства не должны иметь заусенцев и задиров, а также могут быть покрыты слоем смазки для облегчения высадки наконечника топливопровода.
7. Для облегчения освобождения половинок пуансона из конической втулки также рекомендуется применять консистентную смазку или графит.

В случае возникновения необходимости полной замены дефектного наконечника или недостаточной длинны трубки топливопровода, применяют сварное соединение нового наконечника с торцом трубки, освобожденной от прежнего наконечника.

Для реализации такого способа применяют ряд устройств и приспособлений, лучшим из которых, на наш взгляд, является простая конструкция приспособления способная обеспечить максимальное удобство работы с ним, доступ ко всей поверхности стыковочного шва для сварки, высокую степень центрирования соединяемых деталей, имеющую наименьшую металлоемкость и надежность всех элементов (рис. 3).

Рисунок 3 – Приспособление для замены наконечника топливопровода приваркой нового

1 – скоба; 2 – зажимной винт; 3 – втулка; 4 – контргайка;

5 – центрирующий стержень; 6 – фиксирующие винты;

7 – направляющая втулка; 8 – сухари; 9 – топливопровод;

10 – новый наконечник

Приспособление крепится в тисках на верстаке или в струбцине за скобу 1. Новый наконечник 10 монтируют в устройство, уперев его в центрирующий стержень 5. Топливопровод 9 через сухари 8 вводится в направляющую втулку 7 и фиксируется винтами 6. Вращая зажимной винт 2, прижимают наконечник 10 к топливопроводу 9. Создав необходимое усилие прижатия, деталей друг к другу, зажимной винт 2 фиксируют контргайкой 4.

Завершив все работы, восстановленный топливопровод демонтируют с приспособления и отправляют его на контроль сечения сварки.

Работа с приспособлением и его конструкция так же имеют некоторые особенности:

1. Центрирующий стержень может быть выполнен сменным и иметь различную форму центрирующе-калибрующей части. Это не только повысит степень центрирования деталей, но и позволит обеспечить максимальное совмещение соединяемых частей.
2. Возможно применение калибрующего стержня, смонтированного непосредственно в месте стыка двух деталей, что еще более повысить центрирование и качество сопряжения элементов топливопровода.
3. Приспособление позволяет осуществлять осевое перемещение сопрягаемых деталей для обеспечения доступа к не проваренного участка стыка сваркой.
4. Сухари желательно выполнять из материала, отличающегося от основного материала приспособления, для обеспечения надежной фиксации топливопровода.
5. При необходимости, возможно исполнение деталей приспособления из диэлектрических материалов, что позволит значительно повысить безопасность работы с применением электродуговой сварки.
6. Надежная фиксация приспособления также позволит избежать повреждения ремонтируемого топливопровода при замене наконечника.

В целом, предлагаемая техническая оснастка для ремонта и восстановления топливопроводов высокого давления топливных систем ДВС, позволяет с высокой производительностью проводить необходимые операции, как в условиях специализированных предприятий, так и в «полевых» условиях, не требуя наличия гидравлических и других прессов, индивидуального энергообеспечения и особой специальной подготовки обслуживающего персонала.

Описание рабочей области моделирования

Процесс учета ремонтов условно можно разделить на несколько этапов:

• прием запчастей и материалов;
• ремонт производственного оборудования;
• формирование отчетов.

Пакет документов состоит из следующих документов:

• накладная;
• журнал учета поломок;
• журнал учета запчастей и материалов;
• информация о выполнении ремонтных работ;
• информация о неисправном производственном оборудовании;
• учетные документы;
• отчет.

Основные функции предметной области

Основная функция – учёт ремонта производственного оборудования.

Дополнительными функциями являются [1, 2, 3, 4]:

• Проверка запчастей и материалов на качество;
• Планирование ремонта;
• Выполнение ремонтных работ.

Основные данные предметной области

Основными данными моделируемого бизнес-процесса можно считать:

• информация о неисправном производственном оборудовании;
• требования на ремонт;
• информация о наличии запчастей и материалов.

Можно выделить следующие документы:

Входные:

• Заявка на ремонтные работы – 1 экз.
• Накладная – 1 экз.

Выходные:

• Заявка на получение запчастей и материалов– копия, 1 экз.
• Отчет –  1 экз.

Внутренние:

• Журнал учета – 1 экз.

Организационная диаграмма, в которой обозначены структурные единицы [4, 5, 6, 7]. Нас интересует отдел ремонтов, в который входят: руководитель отдела ремонтов, менеджер по ремонту оборудования, инженер-технолог по качеству и слесарь-механик [8, 9, 10].

Рисунок 1 – Организационная диаграмма

На eEPC – модели более подробно рассмотрен процесс кредитования. Показан весь документооборот, ИС и структурные единицы, которые участвуют в процессе [11, 12, 13].

Рисунок 2– eEPC модель

IDEF0 – функциональная модель, показывает преобразование входа в выходы с помощью механизмов, с учетом управляющих воздействий [14, 15, 16, 17].

Рисунок 3–Функциональная модель бизнес-процесса «Учет ремонтов». Контекстная диаграмма в нотацииIDEF0

Рисунок 4–Функциональная модель бизнес-процесса «Учет ремонтов». Декомпозиция. Главная диаграмма в нотации IDEF0

На модели DFD показаны движения и обработки информации в процессе учета ремонтов.

Рисунок 5 –Функциональная модель документооборота по учету ремонтов. Главная диаграмма в нотации DFD

В ходе моделирования деятельности отдела ремонтов, были выявлены некоторые проблемные места:

1. низкая скорость работы с документами;
2. низкая скорость составления плана ремонтных работ;
3. низкая скорость сбора документов на формирование отчета.

В результате проведения обследования деятельности отдела ремонтов анализа узких мест [18, 19, 20], было принято следующее управленческое решение – нужно внедрить в отдел АИС учета ремонтов.

Зачем нужна такая технология? Она дает превосходную звукоизоляцию благодаря своему независимому нахождению по отношению к стенам и основанию. Вторым положительным аргументом является теплоизоляция, так как подобная конструкция позволяет разместить внутри разные виды утепляющих материалов. Ну а третий плюс – это простота монтажа.

Есть несколько типов конструкции таких полов:

- сборная при плавающем виде пола;

- на сухой стяжке;

- плавающая бетонная.

Рассмотрим дальше каждую по порядку.

Сборная при плавающем виде пола

К этой группе принадлежат такие виды полового покрытия: паркеты сборные, шпунтованная доска и ламинат. Укладывать все их нужно на ровную поверхность, а в качестве основания служит подкладочный материал: листовой пенополистирольный и целлюлозный. Изоматериал, используемый в конструкции, должен быть относительно тонким (не более 5 миллиметров). По этой причине эффективность теплоизоляции и звукоизоляции минимальны при таком покрытии.

Все конструкционные части крепятся друг с другом. Укладка осуществляется с отступом от стен примерно на 10 мм. Зачем нужно это расстояние? По причине постоянной смены окружающих температур материалу, из которого осуществляется покрытие, свойственно расширяться. При отсутствии между конструкцией и стеной зазора при расширении всё покрытие вспучивается.

Важный момент, когда укладывается сборное половое покрытие, – основание, на которое осуществляется настил. Оно должно быть идеально ровным. Наличие неровности приведет к деформации покрытия.

Конструкция на сухой стяжке

Основной задачей тут является – создать основу для последнего покрытия. Та должна обладать теплоизоляционными и звукоизоляционными свойствами. Выбирают изоляционный материал в зависимости от ожидаемого конечного эффекта. Наибольший показатель шумопоглощения имеет минераловатная изоляция с толщиной 20 миллиметров. Если главной целью является утепление, то рекомендуется использовать пенопласт.

В качестве изолирующего материала используется засыпка, которую укладывают непосредственно на основание из бетона. В этом качестве может использоваться песок или крошка керамзита. Засыпку после ее укладки необходимо сделать разрой и утрамбовать.

Потом укладывают в 2 слоя влагостойкую гипсоволоконную плиту. Все слои скрепляются друг с другом при помощи клея ПВА. Дополнительным скреплением является прошивка саморезами. Необходимо ответственно подойти к выбору длины самореза. Ему нельзя быть больше, чем уложенные слои материала. Не стоит забывать про кромочную изоленту, в качестве которой может использоваться вата минеральная либо пенополиэтилен.

Покрытие имеет небольшую толщину порога, что и требуется при настиле в комнате, имеющей низкий потолок. Следующим плюсом является наличие теплоизоляционной способности за счет второго слоя, пенопластового. Толщина для каждого помещения рассчитывается отдельно в зависимости от его условий. Если под бетонным покрытием находится грунт, то оптимальным вариантом станет шестидесятимиллиметровый вариант пенопласта. Если настил производится в цокольном этаже, то здесь подойдет и 30 миллиметров материала.

Аналогично производится настил покрытия при использовании звукоизоляционного материала. Важным моментом при этом покрытии является максимальная плотность (утрамбовка) засыпки.

Рис. 1. – Плавающий пол на сухой стяжке

Плавающая бетонная конструкция 

Такое покрытие пола используется при необходимости в прочной поверхности. Этот вариант применяют преимущественно в тех постройках, которые характеризуются большими нагрузками (склады, гаражи и т.п.).

Первоначально на основание из бетона кладут слой изолирующего материала. Если этаж нижний, то дополнительно укладывают и слой гидроизоляционного материала. Контур отбивается кромочной лентой. Затем устанавливаются маяки, по ним заливают бетонную стяжку. Для большей плотности основание армируют посредством металлической сетки.

Теплопроводность таких полов достигается благодаря встроенным отопительным контурам. Здесь необходимо помнить, что изоляционный слой должен иметь низкий уровень теплопроводности, а верхний – наоборот, высокую проводимость тепла. При бетонном варианте плавающих полов важно качество самого бетона и армирования.

Рис. 2. – Конструкция плавающая бетонная

Все три варианта, описанные в статье, характеризуются общим преимуществом – используется монтировка «всухую», без растворов, бетонной заливки и прочих содержащих влагу материалов. Плюс ко всему, эксплуатация такого вида покрытий осуществляется уже после того как выполнена укладка, что выгодно отличает плавающую разновидность от обычного бетонного пола.

Бетон

Бетон в домах чаще всего используют для изготовления полов. Он состоит из таких натуральных компонентов, как вода, цемент и всевозможные наполнители. Различные пропорции используемых материалов определяют прочность бетонного покрытия. Это самый износостойкий материал, который со временем становится только прочнее. Но происходит это при обеспечении должной защиты. Для этого применяют специальные покрытия для бетона, которые бывают следующих видов:

1. Пропиточные. В этом случае пол обрабатывают специальными химическими средствами, которые образуют на его поверхности пленку, защищающую от влаги и воздуха. Это недорогой вариант, который можно использовать при отсутствии сильных механических нагрузок на поверхность. Он прост в использовании, так как пропитку легко нанести. Однако со временем пленка разрушается, что может привести к нарушению покрытия.

2. Окрасочные. Такие средства больше подходят для декорирования и предотвращают запыление. Перед нанесением краски обязательно убедитесь, что она подходит для работы с бетоном. Это покрытие выдерживает сильные нагрузки, оно устойчиво к воздействию химических веществ, влагостойко и гигиенично. Вы можете подобрать понравившийся цвет, а также требуемую фактуру. Поверхность пола может быть, как матовой, так и глянцевой. Окрасочные средства легко наносятся на поверхность с помощью специального валика.

3. Наливные полы. Сначала делается бетонная стяжка. На нее и наносится это покрытие. Оно отличается довольно высокой устойчивостью к механическим воздействиям и агрессивным химическим веществам. Наливные полы соответствуют высоким гигиеническим требованиям и очень красиво смотрятся. На протяжении всего срока использования эти полы практически не теряют первоначального вида. За ними очень просто ухаживать в повседневной жизни.

4. Высоконаполненные покрытия. Они практически не поддаются воздействию сильных механических повреждений, поэтому имеют и другое название – бронированные. В их состав входят смола и кварцевый песок. С помощью такой смеси тоже можно декорировать поверхность. Такие полы полностью влагостойки, морозостойки и невосприимчивы к ультрафиолетовым лучам. За ними легко ухаживать в течение всего срока эксплуатации.

Дерево

Спектр применения этого материала очень широк. Это стены, потолки, лестницы, предметы интерьера. С этим материалом очень легко и приятно работать. И, конечно же, хочется, чтобы изделия из дерева как можно дольше сохраняли свою функциональность и внешний вид. Для этого используются специальные покрытия и пропитки:

1. Противопожарные. Такие пропитки называются антипиренами. Их действие основано на свойствах различных физико-химических процессов, которые происходят при горении древесины. Пропитав этим составом деревянное изделие, вы не позволите огню распространиться по его поверхности.

2. Антисептики. Эти составы применяются для предотвращения появления плесени, древесной синевы или грибка. Они также исключают появление различных насекомых, вредящих деревянным изделиям. Применяются такие пропитки в комплексе с противопожарными.

3. Краски, лаки. Они применяются не только в качестве защитного материала, но и как средство декорирования. Для этих же целей используют масла и воски.

4. Отбеливающие составы. С их помощью можно убрать пятна на поверхности дерева или смягчить его природный цвет. Эта процедура применяется тогда, когда краски недостаточно, чтобы скрыть изъяны цвета.

Металл

Конструкции из металла очень популярны в строительстве и ремонте. Они отличаются прочностью, и в то же время с ними легко работать. Главная проблема в эксплуатации металлических конструкций – это их подверженность коррозии. Для того чтобы предотвратить ее появление, применяют различные покрытия из лакокрасочных материалов. Это краски и эмали. Их очень просто наносить на поверхность, поэтому справиться с этой работой может любой человек. Большой спектр выпускаемых покрытий позволяет получить необходимый цвет, который подходит вашему дизайну. С помощью эмалей и красок можно обработать конструкции различных размеров и конфигураций. Стоит такое покрытие сравнительно недорого.

При правильном нанесении защитных материалов вы сможете продлить время эксплуатации любых конструкций, которые используются в вашем доме.

В основном, на практике для отыскания неисправностей используют определенные методы и способы. На основе накопленного опыта работы с аппаратурой и знания ее слабых мест разрабатывается программа действий, которая определяет возможные проверки (испытания, измерения), их способы проведения и очередность. Радиоэлементы подвержены неизбежным отказам в процессе эксплуатации, это приводит к необходимости производить ремонт радиоаппаратуры.

Восстановление функционирования радиоэлементов – эффективный способ повышения надежности, увеличение срока службы радиоаппаратуры. Основная работа при этом отводится на диагностику, определение неисправного блока, модуля, радиоэлемента, узла.

Для определения радиоэлемент, который вышел из строя и не выполняет свои функции, необходимо получить большое количество информации. При ручной работе инженер ремонтирует РЭА по определенному, известному алгоритму. Измеряя сигналы в контрольной точке, он определяет функционирование предыдущего каскада, блока. И, если блок не работает, производится измерение режимов работы транзисторов, интегральных микросхем и на основании полученной информации регулировщик находит неисправный элемент и производит его замену.

Рассмотрим три основных метода поиска неисправностей:

- метод последовательных поэлементных проверок;

- метод групповых проверок;

- комбинационный метод. [6]

Метод последовательных поэлементных проверок.

При использовании этого метода система рассматривается в виде последовательной цепочки элементов, выход каждого из которых приводит к отказу изделия. Для каждого элемента должны быть известны данные о надежности и времени проведения проверок. Идея метода поэлементных проверок состоит том, что поиск отказавшего узла ведется путем диагностики каждого из элементов в определенной, заранее установленной, последовательности. При обнаружении отказавшего элемента поиск прекращается и производится замена отказавшегося элемента, а затем проверка работоспособности объекта. Если проверка показывает, что объект имеет еще один отказ, то поиск продолжается с той позиции, на которой был обнаружен отказавший элемент. Операция продолжается, пока не будет обнаружен последний неисправный элемент.

Процедура повторяется до тех пор, пока комплексная проверка не подтвердит, что аппаратура исправна. Элементы могут проверяться последовательно по трактам прохождения сигнала либо в другом установленном заранее порядке. Поэтому этот метод применим при любых функциональных схемах.

Метод групповых проверок.

Сущность метода состоит в организации последовательности таких проверок, каждый из которых позволит проверить неисправность сразу группы элементов. Если выясняется, что неисправный элемент находится в проверяемой группе, то последнюю вновь разбивают на две группы, и поиск неисправности ведется среди элементов этих подгрупп. Если проверка показала, что неисправных элементов в проверяемой группе нет, то дальнейшей диагностике подвергается оставшаяся (непроверенная) группа элементов. Такой процесс деления продолжается до обнаружения отказавшего элемента. Этот метод применяется в тех случаях, когда функциональная схема аппаратуры позволяет осуществить ее разделение на последовательно сужающиеся участки, которые содержат отказавший элемент, и исключить из следующих испытаний отказавшие участки. Такое разделение легко осуществить в аппаратуре, функциональные элементы которой образуют последовательные цепи прохождения сигналов.

Комбинационный метод.

Поиск неисправности проводят путем измерения определенной совокупности контролируемых параметров и на основе анализа данных измерений делают заключение о неисправном элементе.

Сущность комбинационного метода поиска отказавших элементов состоит в том, что в процессе поиска неисправностей проводятся измерения определенного набора параметров. По результатам этих измерений в зависимости от сочетания нормального и ненормального состояния параметров однозначно определяется неисправный элемент. Анализ состояния системы производится после проведения полной группы проверок. Последовательность проверок значения не имеет. Применение данного метода дает хорошие результаты при поиске неисправностей в аппаратуре с разветвленной структурой, элементы которой принимают участие в образовании различных сигналов и трактов их прохождения. Комбинационный метод может быть с жесткой программой, при которой анализ результатов производится после измерения всего набора параметров, а с гибкой программой, при которой анализ результатов производится после каждого измерения. В момент, когда полученной информации оказывается достаточно для однозначного определения неисправного элемента, дальнейшая проверка прекращается.

Способ замены.

Способ замены заключается в том, что отдельные неисправные элементы системы (блоки, съемные детали и т.п.), заменяются работоспособными. Если после замены работа аппаратуры восстанавливается, то делается вывод о неисправности замененного элемента. [6]

Для элементов, которые легко заменить, данный способ обеспечивает простоту заключения о состоянии проверяемого объекта. Однако, в ряде случаев элементы, поставленные взамен неисправных, могут оказаться в ненормальном режиме и быстро отказать, так как при зависимом отказе причина его возникновения не будет устранена. Способ замены часто применяется, когда в одном месте эксплуатируются образцов однотипной аппаратуры, имеющей одинаковые узлы и блоки.

Способ контрольных переключений.

Способ контрольных переключений требует оценки внешних признаков неисправностей путем анализа схем и использованием органов переключения, регулировок, текущего контроля (сигнальные лампочки, встроенные приборы, автоматы защиты и т.п.). При этом определяется неисправный узел, блок или тракт схемы объекта (системы), т.е. совокупность элементов, выполняющих определенную функцию объекта (преобразовательный, индикаторный блоки, блок защиты или коммутации, передающий тракт и т.д.).

Путем переключения аппаратуры в различные режимы работы последовательно проверяется состояние трактов и блоков. Системы контроля, которые реализованы в современной аппаратуре, позволяют использовать этот способ не только для проверки состояния крупных блоков, трактов, но и для отдельных элементов, например, электронных ламп [6].

Способ промежуточных измерений.

Способ промежуточных измерений применяется для проверки узлов, блоков и элементов аппаратуры, которые невозможно проверить всеми перечисленными выше способами. Чтобы проверить состояния в специальных контрольных точках или в любых других точках аппаратуры производится измерение характеристик оборудования (напряжений, частот и других параметров сигналов). Результаты измерений сравниваются с данными технической документации. Этот способ применим во всех случаях и может считаться основным, но он требует хорошего знания рабочих процессов в аппаратуре и умения правильно пользоваться измерительными приборами.

Способ характерного признака.

При использовании способа характерного признака на вход отказавшего устройства подается измерительный сигнал с определенными заранее заданными характеристиками. По характерным признакам выходного сигнала судят о месте повреждения. Способ применим для проверки состояния таких элементов, отказы которых значительно и в явной форме проявляются в выходном сигнале. Техническая его реализация сопряжена с рядом трудностей и требует создания специальных испытательных установок для каждого конкретного типа аппаратуры. [6]

На сегодняшний день в мире информационные технологии формируют различные модели и методы коммуникации между людьми и организациями. ИТ-технологии содержат значительный потенциал для развития бизнеса в цифровой среде. Важнейшим фактором для создания платформ различных видов послужило определение государством целей и задач по развитию цифровой экономики. Президент России В.В. Путин 1 марта 2018 в своем послании Федеральному Собранию сформулировал приоритетное направление развития цифровой экономики через создание цифровых платформ для повышения «прозрачности» бизнес-процессов. В рамках реализации Указов Президента Российской Федерации от 7 мая 2018 г № 204 «О национальных целях и стратегических задачах развития Российской Федерации на период до 2024 года» и от 21.07.2020 г. № 474 «О национальных целях развития Российской Федерации на период до 2030 года», в том числе с целью решения задачи по обеспечению ускоренного внедрения цифровых технологий в экономике и социальной сфере, Правительством Российской Федерации сформирована национальная программа «Цифровая экономика Российской Федерации» утвержденная протоколом заседания президиума Совета при Президенте Российской Федерации по стратегическому развитию и национальным проектам от 4 июня 2019 г. № 7. Основной задачей федеральных программ является создание условий для использования предприятиями и гражданами товаров и услуг, основанных на преимущественно отечественных технологиях искусственного интеллекта, обеспечивающих качественно новый уровень эффективности деятельности. Стратегия развития информационного общества в Российской Федерации на 2017–2030 годы представила понятие «экосистема цифровой экономики» как «партнерство организаций, обеспечивающее постоянное взаимодействие принадлежащих им технологических платформ, прикладных интернет-сервисов, аналитических систем, информационных систем органов государственной власти Российской Федерации, организаций и граждан». Важность реализации платформ была закреплена еще одним ФЗ от 20 июля 2020 г. № 211-ФЗ «О совершении финансовых сделок с использованием финансовой платформы», Развитие и повышение сложности технологий подтверждает актуальность исследований в области разработки онлайн-платформ поддержки принятия решений, ключевым фактором которых является их удобство и интуитивная простота в использовании технологий.

Таким образом актуальной является задача разработки и реализации методики информационной поддержки и принятия решений в области оказания бытовых и специализированных услуг посредством цифровых технологий.
Проект направлен на разработку методики, позволяющей обеспечить двустороннюю связь между организатором и потребителем услуг в сфере информационных технологий и ремонта техники, что обеспечит предпринимателей и органы контроля инструментом управления и информационной поддержки, позволит решить ряд социальных задач, улучшить качество жизни различных категорий граждан, в том числе людей с ограниченными возможностями, обеспечить рабочими местами путем цифровизации профессий и перевода на дистанционный режим, реализовать инструменты взаимодействия без посредников, создать возможности для обучения персонала [1, 2].

Проблеме внедрения ИТ управление бизнес-процессами, цифровизации экономики посвятили свои работы такие ученые как: Г. С. Гохберг, Н. В. 3 Макарова, А. Б. Косолапов, Е. Л.Федотова, В. А. Гвоздева, В. В. Трофимов, В.И. Грекул, В.Н. Гришин, А. А. Землянский, А. А. Хлебникова, Д. Паттерсон, А. Б. Барский, А. Б. Фельдман, А. В. Бабич, А. Г. Ивасенко, А. Н. Бирюков, В. Б. Уткин, В. В. Дик, Д. Паттерсон,  В. П. Мельников, В.Н. Логинов, Ю. Ф. Тельнова и другие. Проблемам разработки систем управления проектами в различных областях деятельности посвящены работы Ермолаева Е.Е., Зарницыной К.В., Чжан Юйхуа, Багрий А.Н., Мочалова А.В., Соловьева Д.А., Стрельцина Я.С. Вопросы применения цифровых технологий в менеджменте и бизнесе рассмотрены в работах Дж. У. Андерсона, А. Генкина, А. Михеева, К. Келли, Л. Лелу, У. Могайара, М. Свон, А. Тапскотт. Развитию методологических основ создания интеллектуальных пространств способствовали труды российских и зарубежных ученых: С. И. Баландина, С. Болдырева, В. И. Городецкого, А. М. Кашевника, Ю. Кильяндера, Д. Ж. Корзуна, Д. Кук, Я. Оливера, А. Л. Ронжина, А. В. Смирнова, Р. М. Юсупова, Т. Чинотти, Ю. Хонкколы, А. Д’Элиа и других.

Разрабатываемая платформа предназначена для использования в муниципальных образованиях РФ в качестве единой площадки размещения заказа и поиска клиента в сфере цифровых технологий и ремонта техники. Кроме того, данная разработка позволит промышленным, коммерческим и государственным организациям обеспечить выполнение заказа на услуги в сфере цифровых технологий, ремонта и обслуживания техники, консультаций в области информационных технологий, общей целью которых является повышение эффективности принятия решений сфере технического и инженерного обеспечения [3].

СЕРВИС ПОДДЕРЖКИ ПРИНЯТИЯ РЕШЕНИЙ В ОБЛАСТИ ИТ-УСЛУГ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

Сервис рекомендаций для поддержки принятия решений, обладающий возможностью применения в различных сферах ИТ-услуг и ремонта техники, в состав компонентов входящих в него, должен включать модели формирования знаний, поддержки принятий решений, модель онтологии предметной области, средства аккумуляции, хранения, обработки и анализа данных, а также удобный интерфейс для взаимодействия с платформой.  При этом данные для генерации рекомендательных решений должны быть актуальными, корректными, обладать уникальностью и полнотой [4].

Предлагается разработать платформу, объединяющую компании в области ИТ-услуг и ремонта техники, а также обеспечить поддержку принятий решений посредством создания единой онтологической модели знаний на основе данных, получаемых в виде обратной связи от пользователей (Рисунок 1).

Рисунок 1. Схема интеграции рекомендательной системы поддержки принятий решений

В состав системы поддержки принятий решений входит две подсистемы, а именно: рекомендательная система поддержки приятия решений, обеспечивающая сбор данных и генерацию рекомендательных решений, а также модуль обработки и интеллектуального анализа данных (Рисунок 2) с помощью технологий онтологического инжиниринга.  Данный подход может использоваться для разработки рекомендательных систем для групп предметных областей со специфическими требованиями, которые сложно учесть при разработке [5].

Рисунок 2. Состав подсистем рекомендательной системы поддержки принятий решений

ПОДХОДЫ ПОДДЕРЖКИ ПРИНЯТИИ РЕШЕНИЙ В УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ПОИСКА КОМПЕТЕНЦИЙ В ОБЛАСТИ ИТ-УСЛУГ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

В современном информационном сообществе объемы анализируемой информации растут, растет и технологический аппарат производства текстов и смыслов. Текстовая (семантическая) информация становится важной формой социального взаимодействия, что делает актуальным методологию изучения информационного пространства и его структурирования [6].

Часто возникают задачи, связанные с анализом атрибутивных данных и параметрах объектов информационного пространства. В работе использован подход к структуризации данных за счет комбинации алгоритмов и процедур обработки и объединения данных из разных источников, что позволило получить оригинальный метод решения задачи информационной поддержки в области поиска компетенций сферы ИТ-услуг и ремонта техники. Основная идея предложенного метода поддержки принятия решений заключается в решении двух основных задач:

1. Рассмотрение и поиск объектов услуг в сфере ИТ и ремонта техника, сортировка по категориям и иным параметрам. Эта задача решается средствами облачного сервиса в виде платформы-агрегатора по поиску компетенций в сфере ИТ и ремонта техники.

2. Изучение структурированных наборов атрибутивных, пространственных и социально-экономических данных относительно поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники. Задача решается с помощью математических методов и алгоритмов обработки семантических и числовых данных.

При этом лица, ответственные за принятие решений (ЛПР) по выбору компетенций могут многократно решать задачу относительно разных ИТ-услуг и их характеристик, поскольку весь процесс представления данных и структуризации атрибутивных и социально-ориентированных данных по заданным критериям полностью автоматизирован. Выбор конечного управленческого решения в этом подходе остается за ЛПР.

Исходные данные для обеспечения информационной поддержки в области компетенций сферы ИТ-услуг и ремонта техники имеют различную природу и форму представления. Установленные законодательством требования, а также наборы пространственных и атрибутивных данных существующей системы в области ИТ-услуг и ремонта техники формируют параметры моделей представления и структуризации данных [7].

Система поддержки принятия решений состоит из 3 блоков: базы данных, базы данных моделей и программной системы. Программная система состоит из системы управления базами данных (СУБД), системы управления базами моделей и данных, а также пользовательским интерфейсом. Информационная технология поддержки принятия решений используется на разных уровнях управления и подразумевает координацию действий ЛПР на всех уровнях (Рисунок 3) [8].

Рисунок 3. Основные компоненты платформы

Пользователь или лицо, принимающее решение (ЛПР), переводит запрос в базу данных через интерфейс системы, из которой система управления базой данных формирует ответ. Пользователь получает ответы в виде сформированных отчетов, отображающихся через интерфейс автоматизированной системы. Предполагается использование современных методов анализа данных в качестве инструмента поиска и выявления новых знаний, которые могут быть использованы для построения платформы-агрегатора в области поиска ИТ-услуг и ремонта техники [9].

На рисунке 4 приведена блок-схема алгоритма, описывающего процесс интеллектуальной поддержки принятия решений в управлении процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники. Разработанный алгоритм интеллектуальной поддержки принятия включает в себя блоки:

Блок 1 – сбора информации о характеристиках услуг и их параметров;

Блок 2 – обработка параметров и расчёт возможных решений;

Блок 3 – анализ и визуализация возможных решений;

Блок 4 – формирование результатов, информационная поддержка.

Суть алгоритма заключается в автоматизации планирования и учета услуг в сфере ИТ и ремонта техники по категориям. Для определения соответствующей категории доступности использован фолксономический подход. Платформа-агрегатор позволяет ЛПР оперативно получать сводки о выявленных услугах, выбирать поставщиков услуг, принимать участие в контроле и надзоре, формировать необходимые отчеты и акты.

Рисунок 4. Блок-схема алгоритма интеллектуальной поддержки принятия решений в управлении процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники

Таким образом, автоматизация процесса поддержки принятия решений в управлении процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники позволить повысить эффективность оказания услуг и сформировать онлайн пространство по удовлетворению информационных потребностей в области ремонта оборудования и информационных технологий [10].

Формализация процесса управления процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники обуславливает необходимость предварительного анализа структуры и компонентов данного процесса. Предложена кибернетическая модель управления доступностью процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники (Рисунок 5).

Рисунок 5. Кибернетическая модель управления процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники

В качестве ограничений (внешние воздействия) могут выступать требования к информационному, техническому и организационному обеспечению процесса управления процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники; требования к характеристикам услуг, их составу; ограничения по различным направлениям категорий доступности и т.д. Объектом управления является процесс поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники, в частности при формировании плана развития цифровой среды в соответствии с федеральными и муниципальными требованиями в части информационного и непосредственного (физического) доступа к услугам. Механизмом управления является система управления процессом поиска компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники, в которой на основе стандартов и требований, выраженных в том числе в требованиях законодательных органов власти и обратной связи от пользователей (источники требований), с учетом текущего уровня доступности компетенций в области ИТ-услуг и ремонта техники, оказывается управляющее воздействие на объект управления [11, 12].

Создан прототип платформы-агрегатора, отражающего услуги в сфере ИТ и ремонта техники, разработана архитектура системы, определены наиболее подходящие средства разработки, реализован удобный интерфейс взаимодействия с пользователем и интеллектуальная связь системы и социальными сетями. Система может быть использована в качестве инструмента ориентирования, как информационно-справочная система с возможностью межпользовательского обмена социально-ориентированными данными. Полезна для использования органами управления при разработке различных программ информационной-технической среды, принятия решений о развитии задач цифровой экономики. На рисунке 6 показано главное окно созданного прототипа платформы-агрегатора. Помимо информации об услуге, платформа управления процессами ИТ-услуг и ремонта техники обеспечивает возможность внесения, хранения и изменения информации о характеристиках услуги, о категории, степени его доступности и основных характеристиках (Рисунок 7).

Подсистема регистрации и учета позволяет выполнять регистрацию пользователей, обработку заявок, назначение пользователя качестве исполнителя работ, выдачу пользователю персональной страницы. Подсистема реализует следующие функциональные возможности:

• загрузки и приема заявок пользователей и потребителей услуг;
• управления анкетами пользователей и потребителей услуг, включая следующие операции:
• поиск анкет в таблице;
• фильтрацию анкет в таблице по заданным условиям;
• сортировку анкет в таблице;
• просмотр списка пользователей и потребителей услуг;
• просмотр анкеты;
• редактирование анкеты;
• удаление анкеты;
• быстрое изменение анкеты;
• создание новой анкеты;
• выгрузку анкет в csv, xls файлы;
• управления каталогом пользователей и потребителей услуг, включая следующие операции:
• приглашение и запись пользователей;
• просмотр списков, записанных на пользователей и потребителей услуг и выгрузку этих списков в виде файла для печати;
• фиксацию фактического присутствия пользователя на обучении;
• возможность оставления комментария в свободной;
• управления сеансами обучения пользователей и потребителей услуг, включая следующие операции:
• просмотр списков прикрепленных и неприкрепленных пользователей и потребителей услуг, поиск и фильтрация;
• назначение исполнителя на услугу;
• просмотр статусов по участкам с наличием свободных мест и доступности;
• снятие исполнителя с услуги;
• изменение услуги, на который назначен исполнитель;
• прикрепления пользователя к услуге;
• назначения пользователю и выдачи направлений;
• оформления и печати документов, включая следующие операции:
• поиск и фильтрацию пользователей и потребителей услуг по атрибутам;
• редактирование банковских реквизитов пользователя;
• редактирование прочих данных пользователя для подстановки в шаблоны;
• печать комплекта документов по заданным шаблонам, включая направление пользователя, согласие на обработку персональных данных и форму подтверждения корректности всех анкетных данных;
• распределение пользователей и потребителей услуг по группам.

На рисунках 8, 9 представлен фрагмент окна функционирования подсистемы регистрации и учета.

Модуль поиска исполнителя, услуги позволяет выполнять поиск пользователей, работ. Модуль реализует следующие функциональные возможности:

• два варианта поиска: простой и расширенный. Простой поиск поддерживает ввод терминов в одной поисковой строке.  Расширенный поиск позволяет сразу же задать несколько критериев поиска
• формирование шаблонов, отражающих срез результирующей выборки объектов хранения электронной библиотеки по разным параметрам (реализация шаблонной классификации). Шаблоны формируются в результирующей выборке библиографических записей вне зависимости от того, какой вариант интерфейса был использован для формирования запроса на поиск. Шаблоны являются интерактивными, они позволяют инициировать новый поиск, уточняющий параметры запроса на поиск
• настройка набора шаблонов
• учет морфологии языка во всех вариантах поиска
• поиск по метаданным и по полному тексту документа
• многоязычность поиска
• формирование в результате поиска списка документов, упорядоченных по релевантности. При расчете релевантности учитывается:
• контрастность слов (частота их употребления) и расстояния между словами
• поле, в котором найдены слова
• при отображении символьной страницы с результатами поиска слова, участвующие в запросе, выделяются цветом
• вывод элементов списка результатов поиска в виде таблицы, в формате карточки и в формате;
• возможность выбора варианта вывода описаний, а также перехода от одной формы вывода к другой

На рисунке 10 представлен фрагмент окна функционирования модуля поиска исполнителя услуги.

Предложены информационные технологии и программно-технические средства поддержки принятия решений. Модуль поддержки принятия решений позволяет реализовывать конкретные задачи управления и предоставлять участникам процессов управлении услугами в области ИТ и ремонта техники накопленный экспертный опыт решения проблем. Как правило, к прикладному программному обеспечению в области управления процессами ИТ-услуг и ремонта техники относятся:

• Управление персоналом в сфере ИТ-услуг и ремонта техники.
• Поддержка электронного документооборота.
• Информационная поддержка
• Генерация обоснованных рекомендательных решений
• Аналитическая поддержка принимаемых решений.
• Планирование задач

На рисунке 11 представлен фрагмент окна функционирования модуля поддержки принятия решений.

Рисунок 10. Фрагмент интерфейса платформы в части редактирования поиска исполнителя услуги

Рисунок 11. Фрагмент интерфейса платформы в части модуля поддержки принятия решений

В рамках реализации задач исследования для эффективного принятия управленческих решений существует потребность в динамическом представлении информационно-аналитических данных об услугах в области ИТ и ремонта техники, что требует разработки модуля интеллектуального поиска, который позволит обеспечить доступ желающих к информационно-аналитическим данным для получения детальной информации относительно проблемы нахождения требуемых услуг в области ИТ и ремонта техники, а также поиска эффективных путей обеспечения доступности для услуг. Процесс разработки модуля можно разделить на несколько основных этапов:

1. поиск и сбор первичной информации об услугах в области ИТ и ремонта техники;
2. систематизация и структурирование этой информации;
3. проектирование алгоритма функционирования и интерфейса пользователя;
4. реализация информационно-аналитического модуля, включая интерфейс пользователя;
5. интеграция информационно-аналитического модуля.

Модуль представляет собой инструмент доступа к систематизированной и структурированной оперативной информации об услугах в области ИТ и ремонта техники в виде интерактивного веб-приложения, обеспечивающего комплексный анализ рынка ИТ-услуг и принятия управленческих решений. Из открытых источников, а также региональных организаций были получены и данные, содержащие актуальную информацию об услугах в области ИТ и ремонта техники. Для внесения в платформу данные были проанализированы, произведена выборка наиболее значимых услуг в области ИТ и ремонта техники в приоритетных сферах жизнедеятельности людей с ограниченными возможностями, выполнена процедура структуризации услуг по категориям доступности, после чего занесены в БД. На рисунке 25 представлен фрагмент окна модуля интеллектуального поиска, включая систему семантического поиска данных.

Исследование моделей и методов поддержки принятия решений на основе ГИС, формирующихся множеством взаимодействующих быстротечных пространственно-распределенных процессов, является актуальной научно-технической задачей. Зачастую, ГИС используют как один из элементов сложных информационных интеллектуальных систем [9]. На рисунке 12, 13 представлены фрагменты окна модуля геоинформационного блока системы

ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ВЫВОДЫ

В исследовании описано создание прототипа платформы-агрегатора, отражающего услуги в сфере ИТ и ремонта техники, что позволит организациям, представляющим сервисные услуги автоматизировать процесс взаимодействия с заказчиком, а также обеспечит качественным сервисов в области информационных технологий граждан различных социальных групп. Разработка полезна для использования органами управления при разработке различных программ информационной-технической среды, принятия решений о развитии задач цифровой экономики. Внедрение разрабатываемого продукта в коммуникационную систему потребителей и исполнителей бытовых и профессиональных услуг в сфере цифровых технологий, позволит:

• объединить легальные сервисные центры и организации инженерной сферы в единую базу поставщиков услуг;
• обеспечить поддержку принятий решений по выбору поставщика услуги в сфере цифровых технологий и ремонта техники;
• объединение рынка цифровых технологий и техники для обеспечения качественного сервиса, открытости и «прозрачности» данной сферы услуг;
• обеспечить информационную доступность в сфере цифровых технологий и ремонта техники для различных категорий граждан, в том числе людей с ограниченными возможностями;
• исключить возможность мошенничества со стороны организаций инженерной сферы и потребителей услуг в сфере цифровых технологий и техники;
• обеспечить гарант потребителей услуг на выполнение полного объема работ соответствующего качества на финансовом и договорном уровнях;
• обеспечить мобильность оказываемых услуг путем оказания дистанционной услуги и вовлечения волонтеров и специалистов курьерской доставки.
• вовлечь нетрудоустроенных специалистов, обеспечить рабочими местами различные категории населения, в том числе людей с ограниченными возможностями.
• обеспечить консультационной поддержкой потребителей и организаторов услуг, для проведения обучения по работе с клиентами, а также повышения качества оказываемых услуг.

Таким образом, реализация платформы позволит обеспечить цифровизацию процессов, связанных с ремонтом техники, реализации проектов в сфере информационных технологий, обеспечит организаторов услуг новыми клиентами и автоматизирует процессы обработки заявки клиента, а также позволит создать новые рабочие места, в том числе для инвалидов.