Отсутствие объективной информации об ошибках человека, которые приводят к аварии; оценки существующих средств и мероприятий, способны предотвращать аварийные ситуации, не позволяют с приемлемой для практических расчетов точностью прогнозировать возникновение нежелательных событий. Существующие нормативно – правовые документы [1-3], соответствующие требованиям Международной организации труда, является основой в решении данной проблемы. Концепция Общегосударственной программы улучшения состояния безопасности, гигиены труда и производственной среды, Утвержденной соответствующим распоряжением предусматривает содействию комплексному решению проблем в сфере охраны труда, формированию современного безопасного и здорового производственной среды, минимизации производственных рисков.

Обзор существующих проблем приведен во многих работах. Так предложения по повышению уровня безопасности в электротехнических комплексах выполнено в [4]. Описанные критерии оценки степени риска для человека при определенном виде деятельности [5-6]. В [7] излагается краткий курс теории случайных процессов, основные разделы современного стохастического анализа. Рассмотрены основные понятия теории надежности, показатели надежности и аналитические зависимости между ними, вопросы надежности программного и аппаратного обеспечения, понятие теории восстановления, надежность возобновляемых и невозобновляемых технических устройств, структурные схемы надежности, вопросы оценки надежности аппаратно-программных комплексов с учетом характеристик программного и информационного обеспечения , практические методы статистической оценки надежности [8], описаны основы математических вычислений [9]. Риск возникновения нежелательных происшествий на производстве, в том числе случаев производственного травматизма, в том числе со смертельным исходом, можно определить частотой появления данного события в единицу времени при заданных условиях и определенном виде деятельности человека, или вероятностью появления ее в течение определенного отрезка времени. Но при этом не учитываются влияние различных факторов, таких как совпадение в пространстве и времени ошибок двух независимых лиц.

Поэтому при прогнозировании и определении риска возникновения случаев производственного травматизма целесообразно использовать теорию однородных марковских процессов с дискретным числом состояний и непрерывным временем, которая позволяет установить зависимость вероятности возникновения случаев производственного травматизма в течение времени от частоты и длительности появления работника в “опасной” зоне, частоты появления и продолжительности существования угрозы для жизни работника, случайно оказался в “опасной” зоне. Марковские случайные процессы – процессы без вероятностных последствий, статистические свойства которых в последующие моменты времени зависят только от значений процессов в данный момент и не зависят от их предыстории. Другими словами можно сказать, что случайный процесс, протекающий в системе, называется марковским, если для любого момента времени вероятностные характеристики процесса в будущем зависят только от его состояния в данный момент и не зависят от того, когда и как система пришла в это состояние.

При анализе данных по производственному травматизму в различных отраслях промышленности было определено, что одно из первых мест занимают электротравмы, которые во многих случаях приводят к потере трудоспособности на длительный срок или до смерти работника.

В статье приведен пример определения вероятности поражения током электрослесаря в течение года при исполнении им своих должностных обязанностей с использованием теории однородных марковских процессов. Причины поражения человека электрическим током разнообразны. В электроустановках напряжением до 1000 В к ним относятся: случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением; попадания под напряжение из-за ложного включения; прикосновение к не токоведущих частей электрооборудования, оказавшимся под напряжением вследствие повреждения изоляции; попадания под шаговое напряжение и напряжение прикосновения.

Совпадение в пространстве и времени ошибок двух разных людей приводит к электротравмы работника. Например, один работник – нарушил требования безопасного выполнения работ, второй – подал напряжение на оборудование, ремонтируется и тому подобное. Вероятность возникновения случае травмирования электрослесаря в течение времени можно определить с помощью формул:

(1)

(2)

где:- среднее время до наступления случая травмирования, ч;

- частота гибели работника при определенном виде деятельности.

Дисперсию времени до наступления случая травмирования работника, если в начальный момент времени система находилась в состоянии, определим с системы уравнений:

(3)

где: ; - средний интервал времени между появлением работника в “опасной” зоне;

; – средний интервал времени между появлением неблагоприятного для работника фактора;

; – средняя продолжительность пребывания работника в “опасной” зоне;

; – средняя продолжительность существования неблагоприятного фактора.

Из системы уравнений находим:

(4)

В том случае, если выполняется условие:

(5)

тогда

(6)

Во всех случаях, если при расчетах получим,

(7)

вероятность возникновения случае травмирования электрослесаря при проведении ремонтных работ в течение времени можно оценить с помощью формулы:

(8)

Проведение анализа статистических данных по травматизму электрослесаря на отдельном предприятии, и изучение плана работ за год, позволило определить:
= 280ч – средний интервал времени между ремонтами оборудования
электрослесарем в течение года;
= 3 ч – среднее время, в течение которого осуществляется ремонт электрооборудования;
= 3210 ч – ложная подача другим человеком напряжения на оборудование, которое находится на ремонте;
= 5 с – среднее время нахождения напряжения на токоведущих частях электрооборудования, находящегося под напряжением.
Используя приведенный алгоритм, с учетом условия , получаем:


Следовательно, риск погибнуть в течение года из-за ошибочной подачи напряжения на оборудование, ремонтируется, составит величину В случае, если электрослесарь перед началом ремонтных работ повесит предупредительный плакат “Стой, работают люди!”, Тогда средний интервал времени между случаями ошибочной подачи напряжения на электрооборудование, которое находится в ремонте, увеличится согласно “экспертных оценок” в 12 раз, то есть ч., а интервал времени увеличится в 5 раз, то есть ч. Тогда риск погибнуть для электрослесаря уменьшается до величины:

То есть в этом случае риск гибели уменьшится в 60 раз.
Итак, несчастный случай с электрослесарем при исполнении им своих должностных обязанностей представлен, как процесс объединения в пространстве и времени двух независимых случайных марковских процессов с дискретным числом состояний и непрерывным временем, каждый из которых имеет два состояния: 0 – безопасное и 1 – опасное . Случайное совпадение двух рассматриваемых процессов в состоянии 1 характеризует возникновения неблагоприятного события – травмирование работника.
В статье рассмотрены системы линейных алгебраических уравнений, с помощью которых было определено – среднее время до первой травмы и дисперсия времени до первой травмы , если система в начальный момент времени находилась в состоянии. Это позволяет прогнозировать течение определенного интервала времени риск возникновения случаев производственного травматизма, в том числе со смертельным исходом, для работников различных профессий всех отраслей промышленности.

Таблица 1.1 – Данные по производственному травматизму в РК с 2015 по 2019 гг. [1]

В связи с этим создание комфортных и безопасных условий труда имеет большое  значение, как для предприятия, так и для экономики страны в целом.

Особенностью всех аспектов улучшения условий труда объясняется тем, что они, в основном представляют собой различные показатели производственной среды, в которой протекает жизнедеятельность  работника при осуществлении им трудовой деятельности. От её состояния  в прямой зависимости находится  уровень работоспособности человека, результаты его деятельности, состояние  здоровья, отношение к труду. Улучшение условий труда оказывает существенное влияние на повышение его производительности. Выполнение любой работы в течение  продолжительного времени сопровождается утомлением организма, проявляемым  в снижении работоспособности человека.

Законодательство Республики Казахстан по охране труда, окру­жающей природной среды, промышленной безопасности выдвигает на первое место задачу комплексной оценки безопасности жизнедеятельности ра­ботников в условиях конкретной производственной системы. Особое значение в этой связи приобретает оценка неблагоприятных производственных факторов, воздействую­щих на здоровье и работоспособность людей в процессе труда. Одной из видов такой оценки является аттестация рабочих мест (далее – АРМ). АРМ по условиям труда на предприятиях и организациях различных отраслей экономики Республики Казахстан, а также сертификация работ по безопасности и охране труда представляет собой важнейший элемент системы управления охраной труда (СУОТ) при помощи которого можно реально добиться предупреждения и профилактики производственного травматизма и профессиональной заболеваемости работающих.

В соответствии с п.2 ст.183 Трудового кодекса Казахстана работодатель обязан за счет своих средств проводить периодическую, не реже чем 1 раз в 5 лет, АРМ по условиям труда в соответствии с правилами, рекомендациями и методикой, утвержденными уполномоченным государственным органом в сфере трудовых отношений [2].

В настоящее время в Республике Казахстан действуют несколько обязательных государственных методик по оценке вредных и опасных факторов и условий труда работающих, которые обязательны к исполнению всеми уполномоченными органами, предприятиями и организациями. Остановимся подробнее на них.

Методика оценки вредных и опасных факторов производственной среды регламентируется Приказом Министра здравоохранения и социального развития Республики Казахстан от 28 декабря 2015 года  № 1057 «Об утверждении Правил обязательной периодической аттестации производственных объектов по условиям труда», с учетом изменений, внесенных приказом Министра труда и социальной защиты РК за №12743 от 26 января 2016 года [3]. Согласно данному документу аттестация производственных объектов включает в себя комплексную оценку данных объектов организации по соответствию их нормативам в области безопасности и охраны труда, и состоит из следующих этапов:

- оценки степени вредности и опасности труда;

- оценки тяжести и напряженности трудового процесса;

- оценки степени травмобезопасности и обеспеченности средствами коллективной защиты;

- оценки обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты (далее – СИЗ).

При отсутствии на рабочих местах вредных и опасных производственных факторов или соответствии их фактических значений нормам безопасности, а также при выполнении требований по травмобезопасности и обеспеченности работников СИЗ считается, что условия безопасности труда на рабочих местах соответствуют установленным требованиям безопасности труда в соответствии со статьей 184 Трудового кодекса и относятся ко 2-му (допустимому) классу условий труда, согласно Гигиенических критериев оценки и классификации условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса (регистрационный номер АДЗ РК № 1.04.001.2000 от 30 ноября 2000 года) [4].

В зависимости от уровня превышения значений факторов производственной среды от существующих норм, условия труда должны быть отнесены к классам вредных и опасных условий труда 3.1; 3.2; 3.3; 3.4 и 4, согласно гигиенических критериев. При отнесении условий труда на рабочем месте к вредным и опасным условиям труда, аттестационная комиссия разрабатывает проект Плана мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда на предприятии или организации, который должен предусматривать мероприятия, направленные на снижение уровня воздействия вредных производственных факторов, либо на уменьшение времени их воздействия, а также меры по обеспечению требований по травмобезопасности и СИЗ, в том числе мероприятия по совершенствованию технологии производственного процесса и замене устаревшей техники и оборудования.

Рекомендуемая на государственном уровне методика оценки вредных и опасных факторов производственной среды или методика оценки уровня опасности производственного объекта изложена также в приказе и.о. Министра по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 26 декабря 2014 года № 300 «Об утверждении Правил определения общего уровня опасности опасного производственного объекта». Данные Правила разработаны в соответствии с подпунктом 15  Закона Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года «О гражданской защите». В соответствии с данными документами определение общего уровня опасности опасного производственного объекта проводится с целью оценки состояния защищенности физических и юридических лиц, окружающей среды от вредного воздействия опасных и вредных производственных факторов путем мониторинга промышленной безопасности, осуществляемых ответственным лицом опасного производственного объекта и территориальным подразделением уполномоченного органа в области промышленной безопасности [5].

Представленным методикам оценки условий труда на рабочих местах присущи те или иные недостатки, а именно они ограничиваются только незначительным числом факторов, обуславливающих состояние безопасности рабочих мест, не учитывают ряд санитарно-гигиенических факторов, некоторые сложны в использовании (учет внеплановых потерь).

При­нятый 7 февраля 2005 года Закон Республики Казахстан № 30 «Об обязательном страховании работника от несчастных случаев при исполнении им трудовых (служебных) обязанностей» предусматривает обеспечение социальной защиты застрахован­ных и экономической заинтересованности субъектов страхования в снижении профессионального риска. Это напрямую связано с комплексной оценкой условий труда, на основании которой возможно объективное отнесение предприятий или специальностей к классу профессионального риска и обоснование размера страхового тарифа [6].

Таким образом, обобщая различные методические подходы к вопросу комплексной оценки условий труда, следует отметить, что в настоящее время необходима разработка метода комплексной оценки условий труда, учитывающего гигиениче­ские факторы, а также факторы травмобезопасности. Это позволит не только более объективно определять состояние условий труда на ра­бочих местах, в том числе и при сварочных работах, но и обосновы­вать класс профессионального риска и размер страхового тарифа при страховании от несчастных случаев на производстве и профессио­нальных заболеваний.

Непосредственно проведение аттестации рабочих мест возможно по следующим вариантам:

-          выполнение всего комплекса работ самой организацией;

-          выполнение всего комплекса работ специализированной сторонней организацией на договорной основе, имеющей в своем составе специализированную лабораторию по проведению различных видов исследований.

-         приобретать и содержать самому предприятию достаточно большую приборную базу для АРМ, которая проводится 1 раз в 5 лет, экономически невыгодно. Поэтому подавляющее большинство предприятий выбирают второй вариант проведения АРМ.

Сам механизм аттестации определяет трех его полноправных участников – уполномоченные государственные органы по труду, непосредственно организация или предприятие и аккредитованные испытательные лаборатории.

Практика деятельности предприятий, проводивших своевременную аттестацию рабочих мест и по ее результатам внедрявших мероприятия по улучшению условий труда, показывает, что в последующем на этих предприятиях отмечалось снижение уровня производственного травматизма в среднем на 30% и профессиональной заболеваемости с временной утратой трудоспособности работников на 5%, причем более 48% рабочих мест стали соответствовать допустимому, первому и второму, классу условий труда. На остальных рабочих местах и производственных объектах, на которых было выявлено наличие опасных и вредных производственных факторов (далее – ОВПФ), и прошедших аттестацию условно, работодатели смогли определиться с основными направлениями мероприятий по их улучшению, таких, например, как реорганизация рабочих мест, снижение уровней запыленности и загазованности воздушной среды, шума и вибрации, повышение освещенности и др. При этом результаты проведенной аттестация позволили более эффективно оценить состояние условий труда по факторам производственной среды, травмобезопасности рабочих мест и производственных объектов, а также обеспеченности работников СИЗ, и, следовательно, определить первоочередность выполнения каждого из мероприятий по локализации ОВПФ, на основании чего исключить необоснованные затраты денежных средств и материальных ресурсов.

Анализ статистики и структуры предприятий, проводящих аттестацию рабочих мест, показывает, что она своевременно проводится только на тех производствах, руководители которых реально заинтересованы в эффективном развитии системы управления охраной труда своих работников. При этом понесенные затраты на АРМ достаточно полно компенсируются снижением уровня травматизма и профессиональных заболеваний, установлением скидок к страховым тарифам на обязательное страхование работников от несчастных случаев и профзаболеваний, уменьшением и оптимизацией расходов на обязательные предупредительные меры по охране труда.

Результаты аттестации рабочих мест оказывают неоценимую помощь руководителю предприятия не только в установлении реальных условий труда на рабочих местах и производственных объектах, но и в решении ряда других важных задач, а именно:

- в приведении деятельности службы охраны труда предприятия в соответствие с действующими нормативно-правовыми документами;

- в вопросах повышения общего уровня культуры производственно-технологического процесса в частности, эффективности и конкурентоспособности предприятия в целом;

- в проведении комплекса подготовительных работ по последующей сертификации предприятия в сфере безопасности и охраны труда;

- ознакомление работающих с ОВПФ на рабочих местах, назначения им различных льгот и компенсаций при их наличии.

Проведенный обзор позволил сформулировать следующие проблемы в сфере АРМ:

1. Работодатель не заинтересован в качестве проведения АРМ по условиям труда, а по возможности и уклоняется от ее проведения. Непосредственно в самой процедуре аттестации рабочих мест работодателя интересует, прежде всего, максимальная, документально оформленная степень защиты от государственных контролирующих органов за минимальную цену, а не само фактическое состояние уровня безопасности и охраны труда. В связи с этим зачастую имеет место предварительное согласование или прямой сговор  работодателя с исполнителем работ по итоговым показателям аттестации на стадии заключения договора.

2. Другой проблемой, объясняющей низкое качество АРМ по условиям труда, является низкая ответственность аттестующих специализированных организаций (испытательных лабораторий), низкий уровень профессионализма их сотрудников, недостаточная укомплектованность приборной базой и несовершенство нормативно-правовой системы аттестации. Основной целью в соответствии с установленными правилами аккредитации со стороны уполномоченных государственных органов является: подтверждение компетентности организаций; подтверждение полномочий организаций оказывать эти услуги, включая подтверждение наличия у них необходимой материально-технической базы; обеспечения гарантий ответственности организаций перед заинтересованными лицами – получателями услуг. Однако в настоящее время практически все аккредитованные лаборатории, уже внесенные в реестр организаций, оказывающих услуги по АРМ, не имеют оснащения для исследования всех ОВПФ производственной среды. В связи с этим механизм аккредитацией аттестующих специализированных организаций требует пересмотра установленного порядка аккредитации.

3. Проблемой, также предопределяющей низкое качество проведения АРМ по условиям труда, является отсутствие должного контроля со стороны государственных уполномоченных органов (Инспекции по охране труда, Комитета промышленной безопасности и др.). Так, даже при оценке качества аттестации отсутствует методика объективной и реальной оценки деятельности аттестующих специализированных организаций в части проведения ими исследований ОВПФ, т.к. при экспертизе оценке подлежат только материалы аттестации. На деле, при оценке качества аттестации со стороны контролирующих органов проверяется лишь правильность оформления аттестационных карт и всех других прилагаемых документов. Контролирующие государственные органы не имеют в своем составе собственных испытательных лабораторий для возможности выполнения контрольных измерений фактических значений уровней ОВПФ на рабочих местах, поэтому протоколы лабораторных исследований, выполненных силами специализированных организаций, как правило, сомнению ими не подвергаются.

4. Как указывалось выше, услуги по проведению аттестации рабочих мест предприятий предлагает большое количество специализированных коммерческих организаций (аккредитованных лабораторий), в связи с чем конкуренция в этом секторе достаточно острая. Для того, чтобы получать устойчивые заказы и прибыль ряд таких организаций стал необоснованно понижать цены на проведение АРМ, причем делать это за счет снижения полноты и качества аттестации.

Ряд казахстанских ученых и практиков, с целью решения вышеуказанных проблем по АРМ, выступили со следующими предложениями [7]:

- усилить контроль со стороны государственных уполномоченных органов за строгим исполнением п.2 ст.183 Трудового кодекса по аттестации каждого производственного объекта по условиям труда через каждые 5 лет, что, несомненно повысит уровень безопасности и охраны труда работающих;

- исключить демпинг при предоставлении специализированными организациями услуг на проведение АРМ, что повысит его качество;

- обеспечить специализированные организации по проведению АРМ разработанными и утвержденными едиными государственными методиками проведения исследования ОВПФ, учетно-отчетными формами, требованиями к квалификации персонала и материально-технической базе;

- дополнить Руководство Р. 2.2.755-99 в свете действующих в республике современных санитарно-гигиенических нормативов.

Таким образом, в настоящее время возникла острая необходимость в разработке на государственном уровне комплексных мероприятий по совершенствованию всего механизма АРМ, что будет способствовать повышению эффективности управления условиями труда работников, снижению уровня их профессионального травматизма и заболеваемости, более точной и достоверной оценке рабочего места на соответствие организационным, техническим и социальным требованиям.

Сарсенов Амангельды Естаевич,

кандидат технических наук, доцент

По оценкам Международной организации труда ежегодно около 2,3 млн. мужчин и женщин погибают в результате несчастных случаев (далее – НС) на рабочем месте или от связанных с работой заболеваний – в среднем 6 000 человек ежедневно. Во всем мире ежегодно регистрируется примерно 340 млн. НС на производстве и 160 млн. жертв профессиональных заболеваний[1].

Вся трудовая деятельность человека связана с различными опасностями, возникающими на рабочем месте и характеризуемые различными производственными процессами, объектами и оборудованием, явлениями и факторами, оказывающими негативное влияние на его здоровье вплоть до летального исхода. В основном это факторы производственной среды, которые принято называть опасными и вредными производственными факторами (далее – ОВПФ). Причем опасный производственный фактор, воздействуя на работника, в определенных условиях может привести к возникновению травм различной тяжести, а вредный производственный фактор вызвать у последнего возникновение профессионального заболевания и общее снижение трудоспособности.

Главной задачей всех заинтересованных сторон в сфере безопасности и охраны труда (работодателей, уполномоченных государственных органов в целом, и каждого работника в частности) является реализация технических, организационных, санитарно-гигиенических и социальных мероприятий, направленных на предупреждение и снижение уровня производственного травматизма, профессиональной заболеваемости, создание безопасных и комфортных условий труда, которые в конечном счете ведут к росту производительности труда, сокращению всех видов потерь на производстве и повышению профессиональной активности персонала.

Продукция машиностроения в общем объёме промышленного производства Республики Казахстан составляет около 8 %. В продукции отрасли машиностроения страны доминируют следующие производства: кузнечно-прессового оборудования (Шымкент), металлорежущих станков (Алматы), аккумуляторов (Талдыкорган), центробежных насосов (Астана), рентгеновского оборудования (Актобе), строительство кораблей (Уральск) и др.  Однако отрасль машиностроения в связи с ее технологической отсталостью характеризует недостаточно высокий уровень промышленной безопасности и, как следствие, высокиериски травматизма работающих.

Основными законодательными актами, а именно ст.24 Конституции Республики Казахстан и ст. 22 и 182 Трудового кодекса республики каждому работнику гарантируется право на безопасные и безвредные условия труда на производстве[2, 3]. Однако, несмотря на конституционные и законодательные гарантии, а такжеосуществление государственное контроля за обеспечение безопасных условий труда положение в этой области в нашей стране остается неудовлетворительным.Так, международная организация Freedom House поставила Республику Казахстан на один уровень с Афганистаном, Колумбией, Венесуэлой и Ираком, внеся республику в список стран с неблагоприятными условиями труда [4].По результатам обследования, проведенного Бюро национальной статистики Агентства по стратегическому планированию и реформам страны, при числе работающего населения 8 млн. 713 тыс. человек, в условиях, не отвечающих безопасности и охране труда трудится около 373,1 тыс. человек, в т.ч. в условиях повышенного уровня шума и вибрации - 169,3 тыс., повышенной загазованности и запыленности рабочей зоны – 128,3 тыс., неблагоприятного температурного режима – 65,9 тыс., других ОВПФ – 9,6 тыс. человек.  Все вышеуказанное ведет к тому, что ежегодно от травматизма на производстве гибнут сотни и получают тяжелые травмы тысячи человек, о чем свидетельствуют официальные данные статистики, приведенные ниже [5].

В таблицах 1.1 и 1.2 приведены статистические данные по числу погибших и пострадавших от НС на производстве в динамике за последние 4 года [5].

Таблица 1.1 – Число погибших при несчастных случаях, связанных с трудовой деятельности, чел.

Как видно из представленных данных, на фоне снижения общего числа погибших в целом по республике, наблюдается существенный его рост в некоторых регионах, таких, как Акмолинская, Актюбинская, Жамбылская, Кызылординская области и г. Шымкент. По Западно-Казахстанской области, где проводятся наши исследования,данный показатель практически не меняется – ежегодно погибает на производстве от 6 до 8 человек.

Таблица 1.2 – Число пострадавших при НС, связанных с трудовой деятельностью, чел.

Данные таблицы 1.2 свидетельствуют о том, что число пострадавших от НС на производстве в целом по республике выросло с 2034 человека в 2016 г. до 2111 человек в 2019 году, или на 3,7%. «Лидерами» по числу травмированных работающих являются Акмолинская, Актюбинская, Карагандинская, Костанайская, Павлодарская, Восточно-Казахстанская области, а также города Нур-Султан и Алматы.

В таблице 1.3 представлены данные о числе пострадавших при несчастных случаях, связанных с трудовой деятельностью по видам экономической деятельности за период с 2016-2019 года[5].

Таблица 1.3 – Число пострадавших при несчастных случаях, связанных с трудовой по видам экономической деятельности, чел.

По приведенным в таблице 1.3 данным видно, что в целом по Республике Казахстан машиностроительная отрасль, наряду с такими отраслями, как строительство и горнодобыча, является одной из самых травмоопасных в связи с наличием большого числа ОВПФ.

В числе главных причин высокого уровня травматизма работников, занятых в машиностроительной отрасли республики можно назвать следующие: существенный износ основных производственных фондов (около 70% казахстанских машиностроительных предприятий выработали свой ресурс); морально и материально устаревшие технологии и оборудование; низкий уровень производственной дисциплины и профессиональной компетентности персонала предприятий, а также знания ими правил безопасности и охраны труда, регламентирующих условия безопасного проведения работ; неудовлетворительная организация производства таких работ; отсутствие элементарного контроля за состоянием охраны труда на рабочих местах со стороны руководителей и инженерно-технического персонала; высокие профессиональные риски; наличие в производственной среде большого числа ОВПФ, таких как, превышающие предельно-допустимые концентрации (далее – ПДК) и предельно-допустимые уровни (далее – ПДУ) уровни запыленности и загазованности воздуха рабочей среды, шума и вибрации на рабочих местах, движущиеся, вращающиеся механизмы и деталей и пр. Предприятия машиностроительной отрасли несут существенные социальные и экономические потери, обусловленные техногенной аварийностью и производственным травматизмом, а это обстоятельство, в свою очередь, требует более широкого и углубленного исследования данной проблемы.

В соответствии с вышеуказанным, работники данных предприятийдолжны строго выполнять требования не только охраны труда, но и правил безопасности, регламентирующих безопасное производство работ, причем оба эти аспекта следует рассматривать комплексно. Данные мировой статистики указывают на то, что по организационным причинам, т.е. обусловленным опасными и неосторожными действиями работников, включая самих пострадавших, сослуживцев, руководителейразличного звена производства ежегодно происходит около 80% НС. Другие источники приводят информацию о том, что по организационным причинам и из-за неправильных (опасных) действий работников происходит от 30 до 70% НС. Эксперты считают, что на долю ошибок людей, деятельность которых непосредственно связана с повышенным производственным риском, приходится до 90% произошедших НС, а оставшиеся, около 10%, – на долю научных, конструкторских, инженерных и управленческих ошибок. Следовательно, самым слабым, а значит, наименее надежным звеном в механизме функционирования системы «человек – машина – производственная среда» является именно человеческий фактор[1].

Носителями опасностей производственной средыпредприятий машиностроительной отрасли являются: человек, машины, станки и оборудование, инструменты, здания, сооружения, используемая энергия, материалы, технологии, информатизация и др., а носителями вредности – шумы, вибрации, пыли, газы, электромагнитные поля, неблагоприятные микроклиматические условия, химические вещества и др. Машиностроительное предприятие как среда, в которой формируются факторы повышенной опасности и вредности, создает для своих работников на их рабочих местах комплексы негативных воздействий, определяя их комплексное влияние на человека.

Обеспечение безопасности человека в процессе труда – сложная инженерная и организационная задача, которая, безусловно, зависит от конкретных обстоятельств и специфики того или иного производства. Вместе с тем технические основы управления безопасностью условий труда достаточно типичны и состоят в идентификации (распознавании) ОВПФ, оценке возможных рисков, включая их анализ, предупреждение и управление ими.В отечественной практике идентификация ОВПФ производится на рабочих местах при помощи аттестации рабочих мест по условиям труда, которую в соотвествии со п.2 ст.182 и п.2 ст.183 обязано проводить каждое предприятие не реже одного раза в пять лет [3].

При такой идентификации ОВПФ по характеру воздействия на организм их принято делить на два основных вида:

а) опасные факторы, связанные с воздействием импульсного характера, последствием которого является практически мгновенное травмирование человека. Условиями проявления опасного фактора и такого травмирования работника являются:

- наличие материального носителя энергии с определенной пороговой мощностью, достаточной для травмирования человека, либо наличие условий, когда этим носителем становится само тело человека (например – при падении);

- отсутствие, отказ или неэффективность защитных средств оборудования, средств индивидуальной и коллективной защиты (далее – СИЗ и СКЗ);

- пребывание самого работника непосредственно в зоне действия опасного фактора;

б) вредные факторы, обусловленные кумулятивным характером воздействия на протяжении более или менее длительного периода времени; накоплением в организме человека неблагоприятных последствий от воздействия вредных факторов, итогом которых становится переутомление или заболевание. Условием проявления вредного фактора и профессионального заболевания работника служат:

- наличие материального носителя вредности с определенной пороговой мощностью (концентрацией, интенсивностью), достаточной для преодоления порогового уровня защитных сил организма;

- отсутствие, отказ или неэффективность защитных средств, СИЗ и СКЗ;

- длительное пребывание человека в зоне действия вредного фактора, достаточного по времени для накопления в организме пороговой дозы необратимого изменения в организме.

При анализе опасных и вредных производственных факторов следует учитывать особенности их возникновения. В этой связи различают:

а) детерминированный (механический) фактор, связанный с характеристиками технологического процесса, оборудования и инструмента, сырья и готового продукта, зданий и сооружений, производственной среды;

б) случайный фактор, связанный с результатом внезапного отказа оборудования, нарушения технологических режимов или возникновения нештатных (незапланированных, необычных, непредвиденных) ситуаций.           Опасные и вредные производственные факторы первого рода могут быть учтены на стадии проектирования, монтажа, эксплуатации, консервации и реконструкции любого объекта, факторы второго рода характеризуются случайностью возникновения и предугадать их достаточно сложно.

Таким образом, основным резервом повышения безопасности производственной деятельности является факторный анализ опасностей и вредностей производственной среды, своевременная идентификация, предупреждение и локализация последних, что позволит значительно снизить риски наступления нежелательных событий в области безопасности труда и обеспечить положительный социально-экономический эффект.

Агропромышленный комплекс отличается повышенной травмоопасностью. Работа с подвижными механизмами, сезонные пики нагрузки, использование химических веществ, а также высокая доля ручного труда создают условия, при которых любое отклонение в поведении работника может привести к инциденту. В отличие от высокоавтоматизированных отраслей, здесь человеческое решение принимается быстро и часто интуитивно. Иногда – на пределе внимания.

Анализ отчетов по производственному травматизму на предприятиях АПК за последние пять лет показывает устойчивую закономерность: более 60 % несчастных случаев связаны не с техническими неисправностями, а с действиями персонала. В эту категорию попадают нарушения технологической дисциплины, игнорирование средств индивидуальной защиты, работа в состоянии физического переутомления и отклонения от инструкций ради экономии времени. Цифры колеблются от региона к региону, но общий тренд остается неизменным.

Для проверки влияния человеческого фактора было проведено исследование на базе трех сельскохозяйственных предприятий смешанного типа, включающих растениеводство, животноводство и переработку сырья. Общая численность персонала составила 286 человек. В выборку вошли механизаторы, операторы технологических линий, рабочие животноводческих комплексов и обслуживающий персонал. Возрастной диапазон – от 19 до 58 лет, стаж работы – от одного года до более чем двадцати лет.

Исследование строилось на сочетании количественных и качественных методов. Использовались журналы регистрации несчастных случаев, результаты медицинских осмотров, данные табелей рабочего времени и анкетирование сотрудников. Анкета включала блоки, оценивающие уровень утомляемости, отношение к риску, восприятие инструкций по охране труда и субъективную оценку собственной внимательности во время смены. Такой подход позволил сопоставить формальные показатели с реальным поведением работников в производственной среде.

Полученные данные показали, что наибольшая доля происшествий приходится на периоды повышенной нагрузки. В сезон посевных и уборочных работ количество инцидентов возрастает в среднем на 38 %. При этом техническое состояние оборудования в эти периоды не ухудшается, а значит, рост травматизма объясняется иными причинами. Основными факторами становятся удлиненные смены, сокращение времени отдыха и накопление физической усталости.

Отдельного внимания заслуживает влияние стажа работы. Сотрудники со стажем менее трех лет чаще допускали ошибки, связанные с неправильной эксплуатацией техники. Однако работники с опытом более десяти лет демонстрировали иную проблему – склонность к игнорированию регламентов. Привычка к однотипным операциям формировала ложное чувство контроля. Риск воспринимался как минимальный, даже в потенциально опасных ситуациях.

Числовая оценка риска проводилась через коэффициент частоты травматизма, рассчитываемый как отношение количества несчастных случаев к среднесписочной численности персонала, умноженное на 1000. На исследуемых предприятиях средний коэффициент составил 7,4. При исключении случаев, напрямую связанных с человеческим фактором, показатель снижался до 2,8. Разница оказалась статистически значимой и наглядно показала масштаб влияния поведенческих причин на общий уровень безопасности.

Дополнительный анализ выявил связь между уровнем утомляемости и вероятностью нарушения инструкций. Работники, отмечавшие высокий уровень усталости к концу смены, в 2,3 раза чаще признавались в сознательном упрощении технологических операций. Это не всегда приводило к аварии, но формировало опасную зону риска, в которой любое внешнее отклонение могло стать критическим.

В рамках исследования особое внимание было уделено оценке утомляемости персонала как одному из ключевых компонентов человеческого фактора. Для этого использовался интегральный показатель функционального состояния, рассчитываемый на основе продолжительности смены, количества сверхурочных часов и субъективной оценки самочувствия работников. Каждый параметр переводился в балльную шкалу от 1 до 5, после чего вычислялось среднее значение по каждому сотруднику.

Результаты показали, что у 41 % работников интегральный показатель превышал значение 3,5 балла, что соответствует выраженному утомлению. Именно в этой группе было зафиксировано 68 % всех нарушений требований охраны труда. Причем большая часть отклонений носила не случайный, а повторяющийся характер. Люди осознанно упрощали операции, пропускали этапы проверки оборудования и откладывали использование средств защиты «на потом».

При сопоставлении данных по длительности смены выявилась прямая зависимость между количеством отработанных часов и ростом риска. При стандартной восьмичасовой смене коэффициент частоты нарушений составлял 1,9. При увеличении смены до десяти часов показатель возрастал до 3,1, а при двенадцатичасовом графике достигал значения 4,6. Разница между группами оказалась устойчивой и не зависела от типа выполняемых работ.

Не менее показательной оказалась связь между внимательностью и монотонностью труда. На участках с повторяющимися операциями, особенно в животноводческих комплексах и на линиях первичной переработки, сотрудники демонстрировали снижение концентрации уже через 2,5–3 часа работы. Это подтверждалось ростом мелких ошибок, которые не всегда приводили к травмам, но создавали предпосылки для более серьезных последствий. К примеру, неправильная фиксация защитных кожухов или несвоевременное отключение оборудования.

Отдельный блок исследования был посвящен анализу отношения работников к инструкциям по охране труда. Анкетирование показало, что лишь 54 % сотрудников воспринимают инструкции как обязательный рабочий инструмент. Остальные рассматривают их либо как формальность, либо как документ, не учитывающий реальные условия производства. Такое восприятие напрямую влияло на поведение. В группе с низким уровнем доверия к инструкциям частота нарушений была выше в 1,7 раза.

Интересные данные были получены при анализе возрастного фактора. Молодые работники чаще допускали ошибки из-за недостатка опыта и слабой ориентации в нестандартных ситуациях. Однако более зрелые сотрудники демонстрировали иной тип риска – снижение критичности к собственным действиям. Уверенность, основанная на многолетней практике, постепенно трансформировалась в пренебрежение деталями. Это особенно ярко проявлялось при работе с техникой, которую работник использовал много лет без аварий.

Для количественной оценки влияния человеческого фактора был рассчитан удельный вклад поведенческих причин в общую структуру инцидентов. Расчет проводился по формуле отношения числа происшествий, связанных с действиями персонала, к общему количеству зафиксированных случаев. Среднее значение по исследуемым предприятиям составило 0,63. Иными словами, почти две трети всех инцидентов имели поведенческую природу, даже если внешне выглядели как технические отказы.

Дополнительный анализ показал, что значительная часть ошибок происходила в условиях дефицита времени. При выполнении срочных задач работники чаще принимали решения, направленные на ускорение процесса, а не на соблюдение требований безопасности. В интервью многие прямо указывали на производственное давление и негласное ожидание «сделать быстрее». Формально эти установки не фиксировались в документах, но фактически влияли на выбор действий.

Полученные результаты позволили выделить устойчивый набор факторов риска, связанных с человеческим поведением:

• накопленная физическая усталость;
• снижение внимания при монотонной работе;
• привычка к риску у опытных работников;
• формальное отношение к инструкциям;
• временное давление и сезонные перегрузки.

Эти факторы редко действуют изолированно. Чаще они накладываются друг на друга, усиливая общий эффект. В такой среде даже незначительное отклонение может привести к цепочке событий, заканчивающейся травмой или аварией.

Значительное влияние на проявление человеческого фактора оказывает организационная среда, в которой работает персонал. Даже при наличии исправного оборудования и формально выстроенной системы охраны труда реальные практики внутри коллектива могут существенно отличаться от регламентов. В ходе исследования было установлено, что уровень производственной дисциплины напрямую связан с тем, как руководство транслирует приоритеты безопасности на практике, а не на бумаге.

На предприятиях, где контроль ограничивался периодическими проверками и формальным инструктажем, сотрудники чаще воспринимали требования охраны труда как второстепенные. В таких условиях нарушения не вызывали внутреннего сопротивления. Они становились частью привычного рабочего алгоритма. Напротив, в подразделениях, где руководители регулярно присутствовали на производственных участках и лично реагировали на отклонения, уровень осознанного соблюдения правил был заметно выше.

Количественная оценка организационного фактора проводилась через индекс культуры безопасности, рассчитанный на основе анкетирования. В расчет включались показатели доверия к руководству, готовность сообщать о нарушениях, отношение к средствам защиты и восприятие ответственности за последствия своих действий. Индекс варьировался от 0 до 1. Среднее значение по исследуемым предприятиям составило 0,56, что соответствует умеренному уровню сформированности культуры безопасности.

Сопоставление этого индекса с показателями травматизма выявило отчетливую зависимость. В подразделениях с индексом ниже 0,5 коэффициент частоты несчастных случаев был выше среднего на 42 %. При значениях выше 0,65 наблюдалось устойчивое снижение числа инцидентов, даже в периоды повышенной нагрузки. Это позволяет утверждать, что организационные установки способны частично компенсировать негативное влияние усталости и монотонности труда.

Отдельный расчет был выполнен для оценки экономических потерь, связанных с происшествиями, обусловленными человеческим фактором. В расчет включались прямые затраты на лечение пострадавших, выплаты по временной нетрудоспособности, простой оборудования и потери рабочего времени. Средняя стоимость одного несчастного случая составила 214 тысяч рублей. При этом происшествия, связанные с ошибками персонала, обходились предприятию в среднем на 27 % дороже из-за их повторяемости и сложности последствий.

Если экстраполировать полученные данные на годовой период, суммарные потери на одном среднем предприятии АПК достигали 3,8 млн рублей. Исключение хотя бы половины инцидентов, связанных с человеческим фактором, позволяло снизить этот показатель почти вдвое. Эти расчеты наглядно демонстрируют, что инвестиции в профилактику поведенческих рисков имеют не только социальный, но и выраженный экономический эффект.

В ходе качественного анализа производственных ситуаций выявлялись типовые сценарии, предшествующие инцидентам. Один из наиболее распространенных – работа в состоянии накопленной усталости при отсутствии возможности сделать перерыв. В таких условиях сотрудник действует на автоматизме, опираясь на привычку, а не на осознанный контроль. Даже незначительное отклонение, например, изменение скорости работы механизма, приводит к ошибке, которая в нормальном состоянии была бы предотвращена.

Еще один характерный сценарий связан с групповыми нормами поведения. Если в коллективе допускается игнорирование отдельных требований, новые работники быстро перенимают эту модель. Формируется неформальный стандарт, который противоречит официальным инструкциям, но воспринимается как «реальная» норма. В такой среде индивидуальная осторожность постепенно вытесняется желанием соответствовать группе.

Анализ показал, что человеческий фактор в АПК проявляется не как единичная причина, а как сложная система взаимосвязанных элементов. Физическое состояние, опыт, организационная культура и производственное давление формируют единое поле риска. Исключение одного компонента без работы с остальными дает лишь временный эффект и не приводит к устойчивому снижению травматизма.

Следующий этап исследования был направлен на моделирование снижения производственного риска при корректировке условий труда и управлении человеческим фактором. Для этого использовался сценарный подход, при котором рассчитывались прогнозные изменения коэффициента травматизма при поэтапном внедрении профилактических мер. В качестве исходных данных применялись результаты предыдущих расчетов, а также фактические показатели предприятий за аналогичные периоды.

В первую очередь была рассмотрена оптимизация режима труда и отдыха. Модель предполагала сокращение продолжительности смен в пиковые сезоны с двенадцати до десяти часов при одновременном введении регламентированных микропауз. Расчеты показали, что даже такое умеренное изменение позволяло снизить интегральный показатель утомляемости в среднем на 18 %. При этом прогнозируемое сокращение числа нарушений требований охраны труда составляло около 24 %.

Отдельно оценивался эффект от перераспределения нагрузки внутри смены. Практика показала, что наибольшее количество ошибок возникает во второй половине рабочего дня, когда внимание ослабевает, а физические ресурсы истощаются. Перенос наиболее ответственных операций на первую половину смены приводил к снижению числа инцидентов на 15–17 % без дополнительных финансовых затрат. Этот результат оказался устойчивым для разных типов производственных участков.

Важным элементом модели стало обучение персонала с акцентом на поведенческие риски. В отличие от традиционных инструктажей, обучение строилось на разборе реальных ситуаций, произошедших на конкретном предприятии. Работники анализировали цепочку событий, обсуждали альтернативные решения и возможные последствия. По результатам пилотного внедрения такого подхода доля осознанных нарушений снизилась на 21 %, что подтверждает эффективность контекстного обучения.

Дополнительный расчет касался внедрения системы обратной связи. Работникам предоставлялась возможность анонимно сообщать о небезопасных практиках без риска санкций. В течение трех месяцев количество сообщений о потенциальных рисках увеличилось более чем в два раза. Параллельно наблюдалось снижение фактических инцидентов на 12 %. Это указывает на то, что открытость и доверие внутри коллектива способны существенно изменить поведенческую модель.

С точки зрения экономической эффективности наибольший эффект показали меры, не требующие значительных капитальных вложений. Введение микропауз, корректировка графиков и целевое обучение окупались в течение 6-8 месяцев за счет сокращения потерь рабочего времени и снижения расходов на ликвидацию последствий травм. Более затратные меры, такие как модернизация отдельных рабочих мест, демонстрировали положительный эффект, но имели более длительный срок окупаемости.

Интегральный расчет прогнозируемого эффекта от комплекса мер показал, что при системной работе с человеческим фактором возможно снижение общего уровня травматизма на 35–40 % в течение первого года. При этом ключевым условием является не разрозненное внедрение отдельных решений, а их согласованное применение. Изолированные меры давали краткосрочный результат и теряли эффективность по мере возвращения персонала к привычным моделям поведения.

Практическая часть исследования также выявила важную роль среднего управленческого звена. Именно линейные руководители оказывают наибольшее влияние на повседневные решения работников. Их личное отношение к безопасности, стиль общения и реакция на нарушения формируют реальные нормы поведения. В подразделениях, где руководители демонстрировали личную вовлеченность, уровень дисциплины оставался стабильным даже при высокой нагрузке.

Полученные данные подтверждают, что человеческий фактор поддается управлению, если рассматривать его не как абстрактную причину, а как систему конкретных состояний и решений. Усталость, привычки, давление сроков и социальные нормы — все это можно корректировать через организационные инструменты. Игнорирование этих элементов, напротив, приводит к накоплению скрытых рисков, которые со временем реализуются в авариях и травмах.

Проведенное исследование показало, что человеческий фактор в системе безопасности труда предприятий агропромышленного комплекса выступает не второстепенным, а определяющим элементом. Большинство производственных инцидентов формируется не в момент отказа техники, а значительно раньше – на уровне повседневных решений, привычек и реакций работников. Эти решения редко воспринимаются как опасные, однако именно они постепенно создают критическую зону риска.

Анализ статистических данных и результатов анкетирования подтвердил, что утомляемость, снижение внимания и искажение восприятия риска напрямую связаны с ростом числа нарушений требований охраны труда. Наибольшую опасность представляют периоды сезонной перегрузки, когда удлиненные смены и дефицит отдыха становятся нормой. В таких условиях даже опытные сотрудники начинают действовать на автоматизме, опираясь на прошлый опыт, а не на текущую ситуацию.

Исследование также выявило двойственную роль стажа работы. Недостаток опыта увеличивает вероятность ошибок, связанных с неправильной эксплуатацией оборудования, тогда как длительная практика нередко формирует привычку к риску. Уверенность в собственных навыках постепенно снижает критичность мышления и приводит к игнорированию отдельных требований. Этот эффект усиливается в коллективах с неформальными нормами, допускающими отклонения от инструкций.

Отдельного внимания заслуживает влияние организационной культуры. Полученные расчеты показали, что подразделения с более высоким уровнем сформированности культуры безопасности демонстрируют устойчиво более низкие показатели травматизма, даже при сопоставимых производственных нагрузках. Реальное отношение руководства к вопросам охраны труда, открытость обратной связи и личная вовлеченность линейных менеджеров оказывают заметное влияние на поведение персонала.

Моделирование профилактических мероприятий подтвердило, что значительное снижение риска возможно без масштабных финансовых вложений. Корректировка режимов труда, перераспределение нагрузки внутри смены, контекстное обучение и внедрение механизмов обратной связи дают измеримый эффект уже в краткосрочной перспективе. Снижение уровня травматизма на 35–40 % в течение года является достижимым показателем при системном подходе к управлению человеческим фактором.

Практическая значимость результатов заключается в возможности их применения на предприятиях АПК различного профиля. Выявленные закономерности носят универсальный характер и могут использоваться при разработке программ повышения безопасности труда, адаптированных к сезонной специфике и кадровому составу. Работа с человеческим фактором требует постоянного внимания, однако ее игнорирование приводит к гораздо более высоким социальным и экономическим потерям.

В итоге безопасность труда в агропромышленном комплексе следует рассматривать не как совокупность формальных требований, а как живую систему, зависящую от состояния людей, принимающих решения каждый рабочий день. Именно на этом уровне формируется реальный баланс между производственной эффективностью и сохранением здоровья работников.