В условиях рынка, интеграции производства и обслуживания в рамках международных сообществ, качество выполняемых работ и услуг влияет на конкурентоспособность и становится ключевой проблемой экономического развития.

Особое место в реализации подобных задач занимают статистические методы управления качеством, базирующиеся на количественной оценке различных параметров продукции.

Для того, чтобы качество продукции соответствовало современным требованиям, необходимо выполнение следующих моментов:

- процесс производства должен находиться в статистически управляемом состоянии;

-  процесс производства должен быть воспроизводимым.

Чтобы успешно выполнить эту задачу, лаборатория совместно со службой качества (если таковая имеется) должна применять методы статистического управления [1,2,3].

Проведенный SWOT-анализ промышленности строительных материалов Пензенской области свидетельствует, что особенностями функционирования предприятий промышленности строительных материалов Пензенской области являются: низкое качество выпускаемой продукции, недозагруженность производственных мощностей, низкая квалификация работников, оторванность от местной минерально-сырьевой базы, управление производственным процессом без учета показателей стабильности и воспроиводимости [ 4 ].

Было проведено обследование ряда предприятий производства строительных изделий в г.Пензе. В настоящее время уровень качества технологического процесса составляет 0,3086 или 30,86%. Изменение объёма брака вследствие грубых нарушений технологии по месяцам приведено на рис. 1.

Анализируя рис. 1, можно отметить, что наибольшее число раз технология грубо нарушалась в феврале (40%) и в ноябре (33,3%), т. е. в начале и в конце зимнего периода.

Все это свидетельствует об отсутствии должной системы управления качеством продукции на предприятиях промышленности строительных материалов Пензенской области и резервах повышения организационно-экономического потенциала.

Для предприятий промышленности строительных материалов Пензенской области характерны низкая стабильность и воспроиводимость процесса производства [5,6]. Подтверждением этого являются результаты выборочного обследования. Для отбора предприятий был выбран метод случайной стратифицированной выборки. Итоговая база включала статистические данные выборки за 2010-2013 годы. Первым этапом исследования стала оценка состояния производства.

Рис. 1.  Изменение объёма брака вследствие грубых нарушений технологии по месяцам

Был выполнен расчет показателей возможности технологического процесса производства бетона марки 200 на ООО «Строительные материалы» г. Пенза. Показатели качества производства или возможности технологического процесса оценивались по данным прочности бетона (табл. 1).

Таблица 1. Состояние технологического процесса производства бетонных блоков на ООО «Строительные материалы» в 2013 году

Аналогичная картина наблюдалась в период с 2011 по 2012 год (рис. 2,3).

Состояние производственного процесса, характеризуемое как нестабильное и невоспроизводимое, приводит к финансовым потерям предприятия. Были рассчитаны финансовые потери предприятия ООО «Строительные материалы» в зависимости от состояния производственного процесса. По данным предприятия ООО «Строительные материалы», г. Пенза отпускная цена одной единицы блока, изготовленного из бетона марки 100, составляет 3250 руб. Годовая производительность бетонных блоков составляет 15000 штук. В месяц изготавливают 1250 штук. Бракованную продукцию (недобор прочности) отправляют на склад  (для того, чтобы бетон изделия набирал прочность со временем) и в последующем продают по той же цене. Продолжительность хранения блоков  на складе составляет в среднем 1 месяц. Учитывая данные табл. 1, недополученная выгода от продажи блоков бетонных в текущем месяце составляет:

- при применении ЗАО «Жигулевские стройматериалы» -  38688 руб.;

- при применении ОАО «Мордовцемент» – 10478 руб.

Рис.2. Изменение  воспроизводимости процесса производства бетонных блоков в течение 2011-2012 г.г. на ООО «Строительные материалы»

 1 – 1  пропарочная камера;

2 – 2  пропарочная камера;

3 – 3  пропарочная камера;

4 – 4 пропарочная камера

Рис. 3. Изменение объема брака при производстве бетонных блоков в течение 2011-2012 г.г. на ООО «Строительные материалы»

1 – 1  пропарочная камера;

2 – 2  пропарочная камера;

3 – 3  пропарочная камера;

4 – 4 пропарочная камера

Результаты расчетов свидетельствуют, что предприятия не полностью используют имеющиеся резервы для повышения эффективности своей работы. Чтобы снизить финансовые потери, предприятию следует управлять процессом производства, чтобы он был стабильным и воспроизводимым. Для этого необходимо использовать статистическое управление.

Суть метода статистического управление заключается в применении инструментов качества, в частности, ведении контрольных карт и построении гистограмм, анализируя которые можно на основе фактов сразу ответить на вопросы, стабилен ли процесс, удовлетворяет ли он требованиям по воспроизводимости.

Наличие потерь в рамках осуществления технологического процесса свидетельствует о наличии серьезных недостатков в организации  производственного процесса, устранение которых приводит к значительной экономии расхода исходного сырья.

В качестве объекта анализа в работе рассматривается ЗАО «Фанерный завод «Власть труда».

Рассмотрим основные факторы, влияющие на качество и выход готовой продукции:

1) Качество исходного сырья

Сырьем для производства фанеры, могут быть почти все древесные породы, заготовляемые в виде кряжей и чураков определенных размеров и соответствующего качества. Целесообразнее для производства фанеры использовать берёзу и другие деревья лиственных пород, которые не имеют ярко выраженной ранней и поздней зоны в годовых так как их древесина эластична, обладает равномерной плотностью и легко подвергается лущению. Это позволяет получать тонкий и прочный шпон высокого качества.

Ранняя, и поздняя древесина в годовом слое отличаются величиной древесных сосудов. При изготовлении шпона из такой древесины может произойти выкрашивание и разрыв древесных волокон. Не допускается гниль.

Немаловажное значение имеет и  свойства клея, для приготовления которого требуются компоненты высокого качества и строгое соблюдение рецептуры.

2) Влажность шпона

Чем выше влажность шпона, тем выше выход шпона и наоборот. Так как при низкой влажности шпон становится хрупким, ломким. Поэтому все расчеты и установление норм выхода шпона производят на влажность шпона, равную 10-12%. Важно поддерживать влажность шпона на предельном уровне. Этого можно достичь соблюдением параметров установки лущильного ножа и линейки и рационально организованным технологическим режимом.

3) Количество сырья. Нанесение смолы должно быть равномерным по сторонам листа. Нормы расхода смолы на 1м²  намазываемой поверхности 130-135 г/м². Норма может уточняться в сторону увеличения или уменьшения в зависимости от показателей смолы и окружающей среды отделом главного технолога или лабораторией. Неравномерное нанесение клея за счет несоответствующей вязкости клея и (или) не правильная нарезка барабанов клеенаносящего станка, приводят к не равномерность нанесения слоев клея и к дефектам: расслоение, пузыри.

4) Технологические затраты обусловлены технологическим процессом. Неправильное расположение пакетов листов шпона в прессе может привести к несоответствии перпендикулярности, волнистости, неупрессовке. В производстве фанеры на данном заводе применяться предварительная подпрессовка пакетов в холодных прессах при удельном давлении 4-8 кг/ см². Это снижает возможность преждевременного отверждения клея, а также сокращает длительность процесса загрузки пакетов в горячий пресс и время отвержения, а также способствует улучшаению качество фанеры. Подпрессовка позволяет равномерно распределить клеевой раствор, а также удалить воздух из промежутков между листами. Процесс подпрессовки снижает количество дефектов, таких как трещины, слабая кромка, слабый угол и просачивание клея и так далее. Коробление не образуются в результате выравнивания при подпрессовке отдельных листов шпона. Процесс склеивания фанеры протекает при определённой температуре и давлении, обеспечивающих контакт листов шпона, между которыми находится клеевой слой.

К дефектам, получающимся в процессе производства фанеры, относятся расклеивание, пузыри, слабые углы и слабую кромку, просачивание клея, трещины, загрязнение наружных слоев, разнотолщинность, неупрессовка, неправильный подбор наружных слоев по сортам, сбитые наружные слои, выпавшие вставки.

Распределение значимости различных видов дефектов при производстве фанеры представлены на рисунке 1.

Рисунок 1 – Распределение значимости дефектов при производстве фанеры

  Распределение внутренних потерь от дефектов представлено на рисунке 2.

Рисунок 2 – Распределение внутренних потерь от дефектов

 Анализ представленных результатов позволяет обозначить основные причины возникновения потерь:

- устаревшее оборудование;

- низкая квалификация персонала;

- нарушение режимов технологического процесса;

- использование неточного  контрольно-измерительного и испытательного оборудования;

- негодность инструментов;

- повреждение технологической оснастки и приспособлений.

В этих условиях необходима разработка и внедрение предупреждающих и корректирующих мероприятий, с учетом выбора наиболее приоритетных задач, направленных на снижение затрат.

Согласно данным Министерства энергетики Российской Федерации добычу газа на территории страны осуществляет 251 предприятие, из которых 80 входят в состав ВИНК. В 2018 году в России добыча газа достигла рекордных значений за счет роста экспорта и внутреннего потребления. Объем экспорта составил чуть менее 250 млрд м³, что является рекордным показателем, и был обеспечен увеличением поставок трубопроводного газа и СПГ (Рисунок 1) .

Рисунок 1 – Динамика объемов добычи и экспорта газа в Российской Федерации [2]

По данным информационного агентства «INFOLine» в настоящее время существует ряд факторов, которые сдерживают развитие газовой отрасли России, в том числе конъюнктура как российского, так и мирового рынков газа. Основными ограничителями на мировом рынке выступают факторы избыточного предложения природного и регазифицированного сжиженного газа, стагнации в экономике Европы и активной политики диверсификации структуры импорта странами ЕС, неразвитость систем транспортировки газа в восточном экспортном направлении. Кроме того, следует отметить, что рост добычи газа в США и перенаправление поставок Ближнего Востока из США в Европу на фоне напряженной международной политической ситуации и экономических санкций ведет также к дополнительным барьерам экспорта российского газа [5].

В связи с ограниченностью и невосполнимосью природного газа и одновременным наличием в газовой отрасли различных рисков (политический, энергетический, коммерческий, технико-технологический, техногенный и пр.) и высокой потребности в газе различных отраслей и секторов хозяйственного комплекса страны встает вопрос повышения эффективности производства на газодобывающих предприятиях страны [4].

Вопрос повышения эффективности производства газодобывающих предприятий является одним из актуальных на данный момент, что в первую очередь вызвано нестабильностью внешней среды и растущей конкуренцией на внешних рынках. На рисунке 2 представлены основные факторы повышения эффективности производства газодобывающих предприятий в современных экономических и политических условиях.

Повышение эффективности производства газодобывающих предприятие возможно за счет более рационального использования ресурсов, улучшения технологий добычи газа, снижения выбросов или увеличения полезности газодобывающего комплекса для общества, в том числе и за счет создания новых рабочих мест.

Рисунок 2 – Основные факторы повышения эффективности производства газодобывающих предприятий в Российской Федерации

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства газодобывающих предприятий является реализация инновационных геолого-технических мероприятий, которые являются весьма актуальными в условиях роста затрат и снижения экономической эффективности добычи. Во всем мире, реализация геолого-технических мероприятий является важным структурным элементом инвестиционной деятельности в данной отрасли, обеспечивающим не только дополнительную добычу, но также существенно снижающим затраты на извлечение 1 метра кубического газа.

Так же достаточно важным является внедрение инновационных технологий в производственный процесс газодобывающих предприятий, который может не только повысить качество добываемого газа, оптимизировать затраты и используемые ресурсы, но и существенно сократить производственный цикл. Кроме того, при повышении эффективности производства газодобывающих предприятий важно помнить о наличии вспомогательных и обслуживающих производство процессов, которые вносят не малый вклад в общую эффективность. Прогрессивные методы и формы организации труда, современное информационное обеспечение производственного процесса и Рациональная организация вспомогательных и обслуживающих производственных процессов в совокупности могут значительно повысить эффективность газодобычи [5].

Одновременно, необходимо обеспечить решение проблем извлечения остаточных запасов газа («низконапорный» газ) на завершающей стадии разработки действующих месторождений с достижением высоких коэффициентов газоотдачи. Следует отметить, что существующие технологии не обеспечивают экономически эффективную возможность компримирования газа низкого давления для его дальнейшей транспортировки потребителям. Соответственно, требуется создание новых технологий добычи и использования «низконапорного» газа.

Стоит обратить внимание, что производственный процесс многих зарубежных газодобывающих предприятий намного эффективнее и экономичнее с точки зрения потребления ресурсов, в первую очередь энергоресурсов, это значит, что необходимо активно изучать и внедрять необходимо внедрять практику зарубежных компаний на Российские газодобывающие предприятия.

Таким образом, повышение эффективности производства газодобывающих предприятий является в настоящий момент важной и актуальной задачей всей газодобывающей отрасли страны, которая требует разработку и реализацию эффективных управленческих решений по ее модернизации и дальнейшему развитию.

Для осуществления этого процесса необходимы как минимум три элемента: предметы труда, средства труда и труд человека. Эти факторы производственного процесса и определяют характер производства.

К основным компонентам производства относятся: факторы производственного процесса, энергия, место производства и информация (табл. 1).

Таблица 1. Основные компоненты производства

Все производственные процессы, в зависимости от их участия в производстве продукции, делятся на вспомогательные, основные и обслуживающие (рис 1).

Рисунок 1. Классификация процессов производства

В результате основных процессов материалы и сырье изменяют свои размеры, свойства, формы и входе этого превращаются в готовые изделия и детали. Основные процессы в свою очередь делятся ещё на четыре фазы.

К вспомогательным процессам относятся ремонт зданий и сооружений, изготовление и ремонт оборудования и технологического оснащения.

Обслуживающими называются процессы, в результате которых не создаётся новый продукт, но обеспечиваются условия для нормального функционирования основных и вспомогательных процессов. К ним относят контрольное, ремонтное, транспортное, инструментальное, информационное обслуживание [2].

Производственные процессы состоят из операций. Операция является частью производственного процесса и выполняется одним или несколькими сотрудниками на рабочем месте, характеризуется совокупностью действий над определенным предметом труда.

Основные операции связаны с изменением размеров, форм и структуры предметов. Вспомогательные операции контролируют качество и количество обрабатываемых предметов.

Технологический процесс составляет основную часть производственного процесса, он представляет собой совокупность основных операций [2].

Каждое предприятие должно рационально организовывать своё производство. Это одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия (рис. 2).

Рисунок 2. Принципы рациональной организации производства

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что организация производства – сложный процесс, требующий сочетания всех основных, вспомогательных и обслуживающих процессов организации. Если действие всех принципов гарантировано, производственный процесс будет рациональным. Это создаст условия для расширения производства, снижения затрат и увеличения прибыли.

Обрабатывающая промышленность и добыча полезных ископаемых исторически считаются локомотивами развития российской экономики, одними из важнейших секторов в структуре ВВП. По данным Росстата, доля отраслей обрабатывающей промышленности в суммарной валовой добавленной стоимости в 2022 году составила 13,9%, а добывающей промышленности 13,7% (в текущих ценах), в 2023 году – соответственно 13,7% и 12,4%. В то же время индексы производительности труда имели отрицательную динамику в 2022 году и в обрабатывающей, и в добывающей промышленности (соответственно 97,4% и 97,6% к предыдущему году), а в 2023 году отрицательная динамика сохранилась в добывающей промышленности (95,6% к предыдущему году). В отраслях обрабатывающей промышленности в 2023 году был отмечен годовой прирост показателя на 3,4% [2].

На сегодняшний день в российской экономике наблюдается снижение объемов добычи полезных ископаемых, в первую очередь энергоносителей, и одновременно существенная динамика роста обрабатывающих производств. Масштабированию обрабатывающих производств способствуют и потребности специальной военной операции, и импортозамещение, и перераспределение платежеспособного спроса населения в пользу внутреннего рынка.

Крупные отечественные предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности в связи с политико-экономическими вызовами последних 3–4 лет столкнулись с многочисленными проблемами[1], но в то же время получили мощный стимул к трансформации: автоматизации и роботизации производств, совершенствованию бизнес-процессов и систем управления в интересах повышения производительности труда.

В работах российских исследователей, как правило, выделяются материально-технические и социальные факторы производительности труда. При этом понимание их тесной связи и взаимозависимости сложилось и в научной среде, и на производстве.

Исследователи, занимающие данной проблематикой, утверждают, что при всех условиях производительность труда остается характеристикой результативности производственной деятельности организации [3, С. 1139], характеризующим экономическую эффективность труда, уровень интенсификации производства, уровень продуктивности труда [6]. Производительность труда – показатель плодотворности, целесообразной деятельности персонала, измеряемый количеством продукции, произведенной в единицу рабочего времени [4, С. 43].

Рост производительности труда обусловлен внедрением в производство достижений научно-технического прогресса (инвестиции в основной капитал, создание автоматизированных, высокотехнологичных производств и высокотехнологичных рабочих мест), но также и с человеческим фактором производства (квалификация, дисциплинированность, трудовой и творческий потенциал, корпоративная культура). Инвестиции в человеческий фактор также, как в здания, машины и оборудование, увеличивают производительность труда, приводят к снижению издержек, росту прибыли и приобретению конкурентных преимуществ [5].

Цель данной статьи – проанализировать направления деятельности по стимулированию роста производительности труда, которым руководство крупных предприятий добывающего и обрабатывающего секторов российской экономики уделяет преимущественное внимание. Научная новизна статьи заключается в том, что базой для анализа стали результаты опроса управленческого персонала, ответственного за управление производительностью.

Авторы статьи выдвинули следующие гипотезы:

1. крупный отечественный бизнес в добывающем и обрабатывающем секторах экономики отличает эффективное использование основных производственных фондов и рабочей силы;
2. предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности в условиях фундаментальных сдвигов в российской и мировой экономике комплексно используют имеющиеся возможности и резервы для динамичного роста производительности труда.

В 2023 г. ФГБУ «ВНИИ труда» Минтруда России было проведено исследование «Мониторинг развития кадрового потенциала организаций и востребованности профессий рабочих и должностей служащих». Исследование было осуществлено в формате электронного анкетирования по специально разработанной анкете. Для проведения сложных опросов среди респондентов разных категорий в Центре цифровой трансформации и анализа данных ФГБУ «ВНИИ труда» Минтруда России был разработан комплекс программных средств. Программа позволяет: формировать структурированные анкеты, включающие вопросы разных типов (больше 20 типов), и осуществлять сопровождение респондентов, что обеспечивает высокую результативность опроса и решение исследовательских задач.

Репрезентативность выборки была обеспечена принципами построения квотной выборки, отражающей характеристики генеральной совокупности[2]. При построении выборки был использован комбинированный метод – сочетание сплошного наблюдения с выборочным. Сплошному наблюдению подверглись организации и предприятия с наибольшей среднесписочной численностью работников, социально и экономически значимые организации, организации, планирующие реализацию и реализующие инвестиционные, инфраструктурные проекты. Выбранная методология дала возможность провести анализ факторов производительности труда на крупных предприятиях добывающей и обрабатывающей промышленности (среднесписочная численность ≥ 251 работников).

Опираясь на собранные данные, представляется возможным проследить основные векторы управленческих решений отечественного крупного бизнеса промышленного сектора, направленные на повышение производительности труда под влиянием турбулентности и исключительных перемен в жизни страны после 2022 года.

В данной статье авторы проанализировали оценки представителей руководства крупных предприятий и организаций, осуществляющих экономическую деятельность в сферах, относящихся к группам «Добыча полезных ископаемых» и «Обрабатывающие производства» в соответствии с Общероссийским классификатором видов экономической деятельности (ОКВЭД-2). Таким образом объектом анализа стали результаты опроса представителей среднего и высшего менеджмента 974 организаций.

Участникам исследования было предложено дать оценку текущего уровня интенсивности использования оборудования и персонала на предприятиях в процентном отношении относительно действующего (установленного) норматива (период проведения исследования осень-зима 2023 г.).

Под интенсивностью использования оборудования авторами понимается загрузка производственных мощностей – соотношение между фактическим и результатом, произведенным с использованием имеющихся производственных мощностей, и потенциальным результатом, который может быть получен, если мощности были использованы полностью[3].

Под интенсивностью использования персонала авторами понимается интенсивность труда работников, то есть количество затраченной физической, нервной и умственной энергии в единицу времени в процессе производства продукции. Интенсивность труда отражает среднее рабочее время, затраченное работником на основном рабочем месте, то есть характеризует условия его трудовой деятельности. Интенсивность труда ограничена определенными психофизическими возможностями человека.

Предельные значения данных показателей интенсивности определяются нормативами, такими как технические характеристики оборудования, правила организации и видения технологических процессов, системы нормирования труда, расчетные нормативные трудозатраты и др.

Оценки участников исследования, ответивших на данный вопрос, были систематизированы, в результате получено следующее распределение показателей интенсивности.

Таблица 1. Оценка интенсивности использования производственного оборудования и персонала на крупных предприятиях добывающей и обрабатывающей промышленности, в % от ответивших

Источник: составлено авторами по данным опроса

Полученные результаты показывают, что в добывающих отраслях три четверти предприятий используют свой парк производственного оборудования более чем на 80%, то есть обеспечивается режим оптимального использования. На обрабатывающих производствах в оптимальном режиме функционирует значительно меньшая доля предприятий – только 58%. Использование производственного оборудования на уровне 61–80% отмечен на 16% предприятий добывающих отраслей и на 28% предприятий в обрабатывающей промышленности (в 1,7 раза больше). Также доля крупных предприятий обрабатывающей промышленности, где парк производственного оборудования загружен не более чем на 60% относительно норматива, составляет 14%, в то время как в добывающем секторе экономики это значение в 2 раза ниже – 7%.

Высокая интенсивность труда работников в добывающем секторе встречается несколько чаще, чем в обрабатывающих отраслях, но разрыв показателей не такой значительный – 80% против 77%. Но на предприятиях с уровнем интенсивности труда 61–80% разрыв показателей больше и составляет уже 5 п.п.

Опираясь на оценки представителей обрабатывающих отраслей промышленности, мы также можем говорить о преобладании высокой интенсивности труда по отношению к загрузке парка производственного парка оборудования – 77% против 58%. Это соотношение заставляет думать о простоях машин и оборудования, нехватке работников необходимой квалификации в сочетании с высокой (или даже избыточной) нагрузкой на действующий персонал. На предприятиях, где загрузка оборудования находится на уровне 61–80%, ситуация принципиально иная – соответствующий уровень интенсивности труда фиксируется значительно реже (28% против 17%). В данном случае мы вправе предполагать наличие резервов производственной мощности по причине серьезных кадровых и (или) организационных проблем – несоответствие компетенций действующих работников, нехватка квалифицированного персонала на рынке труда или организация производственных процессов, приводящая к нерациональному использованию трудовых ресурсов и избыточной численности работников. На аналогичных предприятиях добывающей промышленности проблемы резервов производственных мощностей, необеспеченных соответствующими кадрами, также имеют место, но все-таки не такой степени остроты (16% против 12%).

Серьёзные проблемы недостаточной загруженности оборудования выявлены на 14%предприятий обрабатывающих отраслей промышленности. При этом уровень интенсивности труда работников, не превышающий 60%, отмечен вдвое меньшей долей респондентов (6%). В данном случае очевидно необходимы комплексные решения, предполагающие «локальные» меры (оптимизация численности персонала, заполнение вакансий специалистами необходимой квалификации, проведение мониторинга загруженности персонала, изменение нормативов, повышение качества управления) и «глобальные» меры (обновление парка основных средств, планирование производства и сбыта продукции с учетом кардинальных структурных изменений в экономике страны, выстраивание новых внутриотраслевых и межотраслевых связей и т. д.).

Производительность труда определяет эффективность использования трудовых ресурсов на основе двух основных показателей: выработки и трудоемкости [5]. Уровень загруженности производственных мощностей также в значительной степени определяет производительность труда. Оценка данных составляющих на предприятиях является важной задачей в современных условиях технического и технологического развития производств, наращивания темпов импортозамещения, с одной стороны, санкционного давления и дефицита квалифицированных кадров – с другой [6].

Участникам исследования был предложен перечень из 12 – ти компонентов производственного процесса, из которого они отбирали те, которые влияют или могут повлиять на производительность труда в их организации, на предприятии. А затем респонденты распределяли отобранные компоненты по степени влияния на производительность в порядке убывания. По результатам анализа рассчитан средний балл каждого компонента (в диапазоне от 1 до 12) и составлен их рейтинг (Таблица 2).

Первые три места в рейтинге заняли компоненты производственного процесса «Современное оборудование и технологии», «Квалификация сотрудников» и «Оптимизация рабочих процессов». На основании значений среднего балла отмечаем некоторые отличия по топовым компонентам в добывающих и обрабатывающих отраслях. Компоненты «Современное оборудование и технологии» и «Оптимизация рабочих процессов» специалистами добывающих отраслей рассматриваются как приоритетные с точки зрения влияния на производительность труда несколько чаще, чем специалистами обрабатывающих отраслей. В целом топовые позиции именно этих ресурсов повышения производительности в промышленном секторе логичны и закономерны. В то же время мы видим достаточно широкий диапазон средних балльных оценок – от 2,7 до 3,8 баллов. В результате фиксируем исключительно высокую значимость «Современного оборудования и технологий» для предприятий добывающей промышленности (2,7 против 3,1) и сравнительно низкую значимость «Оптимизации рабочих процессов» для предприятий обрабатывающей промышленности (3,8 против 3,2).

Отметим также, что компоненты «Обучение сотрудников на рабочем месте» и «Система управления качеством» имеют одинаковые рейтинговые позиции (6-ю и 7-ю из 12-ти) и очень близкие средние балльные оценки. Обращает на себя внимание тот факт, что компонент «Управление запасами» занимает более высокую позицию в рейтинге добывающих отраслей (средний балл 5,7 против 6,5).

Сравнение результатов анализа по компонентам, замыкающим рейтинг (10–12 места), также показывает отраслевые различия в подходах к управлению производительностью труда на крупных предприятиях. Специалисты обрабатывающих производств отнесли к малозначимым «Управление запасами», «Управление сбытом», а компонент «Корпоративная культура» занял последнее место (средний балл 6,7). На предприятиях добывающих отраслей к малозначимым компонентам участники опроса отнесли «Корпоративную культуру», «Социальный пакет», а последнее место занял компонент «Управление сбытом» (максимальный средний балл – 8,9).

Таблица 2. Рейтинг компонентов производственного процесса по степени значимости их влияния на производительность труда (N = 974)

Источник: составлено авторами по данным опроса

Компоненты-лидеры рейтинга подтверждают взаимосвязь между материально-техническими и человеческими факторами влияния на производительность труда, в нашем случае при доминанте технической составляющей. В связи с этим обращает на себя внимание, что при высоком рейтинге квалификации сотрудников как гаранта роста производительности труда, компонент «Обучение сотрудников на рабочем месте» занял только 6-ю позицию.

«Система мотивации и поощрения сотрудников» в качестве рычага управления производительностью труда в добывающем секторе экономики уходит на второй план по причине сравнительно высоких заработных плат в 2023 году, что подтверждают оценки аналитиков рынка труда. Так например, Газета.ru. сообщает со ссылкой на Росстат, что самые высокие зарплаты в России в 2023 году получали люди, работающие в отраслях добычи нефти и газа, их средняя заработная плата составляла около 176,7 тыс. руб. [7]. Аналитики HeadHunter и логистической компании ПЭК, основываясь на результатах собственного исследования, относили сегмент добычи полезных ископаемых к наиболее высокооплачиваемым и оценивали медианную заработную плату работников отраслевых предприятий в 2023 году в 116 тыс. руб. [8].

Выделим 7-е место в рейтинге компонента «Система управления качеством», которое, с точки зрения авторов, не имеет простого и очевидного объяснения. Напротив, с учетом рыночных реалий, в условиях работы с новыми поставщиками сырья и комплектующих, необходимости быстрой перенастройки логистики и обусловленных этими обстоятельствами финансовых потерь и других рисков, значение управления качеством в понимании менеджмента должно вырасти. В противном случае рост эффективности и производительности труда может быть нейтрализован отсутствием спроса на продукцию и ростом издержек. Добавим также, что вопрос качества продукции при реализации политики импортозамещения является абсолютными приоритетом.

Рейтинг также показывает, что организационные и управленческие решения (элементы системы менеджмента бережливого производства) не рассматриваются на крупных предприятиях обрабатывающей промышленности как катализаторы роста производительности труда –«Управление сбытом» и «Управление запасами» оказались в хвосте рейтинга. В связи с этим вновь отмечаем явное противоречие между оценками респондентов и объективной необходимостью для отечественных предприятий выстраивать взаимодействие с новыми партнерами и потребителями продукции, обеспечивать стабильность производственных процессов и поддерживать уровень производительности труда.

Что касается предприятий добывающих отраслей, то очевидно низкий рейтинг компонента «Управление сбытом» обусловлен особенностями сбытовой политики крупных компаний и высокой востребованностью продукции сырьевого назначения на рынках.

Также представляется, что компонент «Обратная связь между сотрудниками и руководством» находится, что называется, на своем месте. В области стимулирования роста производительности труда руководство крупных добывающих и обрабатывающих предприятий и компаний делает ставку на выверенные организационные схемы, регламентацию бизнес-процессов и научную организацию труда, а не на инициативу снизу.

Авторы также считают важным отметить, что полученные средние оценки говорят о более четких приоритетах по увеличению производительности у руководства добывающих предприятий – ниже значения компонентов первой тройки и шире диапазон значений в целом (от 2,7 до 8,9 против 3,1 от до 6,7).

Особый интерес, с точки зрения авторов статьи, представляют предприятия, заявившие об оптимальной загруженности парка оборудования и высокой интенсивности труда сотрудников (81–100%). Для этой подгруппы предприятий по каждому из исследуемых видов экономической деятельности были рассчитаны средние балльные оценки для 12-ти компонентов производственного процесса и составлен их рейтинг. На следующем шаге по результатам сравнения были выделены компоненты, у которых средние балльные оценки по отдельным факторам производительности труда отличаются от средних в целом по выборке на 0,5 балла и более.

Прежде всего отметим, что наиболее стабильно функционирующие предприятия добывающих отраслей, где обеспечена оптимальная загруженность оборудования, рассматривают работников в качестве драйвера повышения производительности труда – в первой тройке оказались компоненты «Квалификация сотрудников» и «Условия труда на рабочем месте» применительно к использованию средств труда, «Квалификация сотрудников» и «Оптимизация рабочих процессов» применительно к использованию рабочей силы. Таким образом на первый план выходят задачи поиска и привлечения с рынка труда работников необходимой квалификации и научной организации труда с целью максимально эффективного их использования.

Для предприятий данной группы выявлена пониженная значимость компонентов «Обучение сотрудников на рабочем месте» и «Управление запасами», применительно к использованию рабочей силы, компонентов «Оптимизация рабочих процессов», «Система управления качеством», «Управление запасами» и «Управление сбытом», применительно к использованию средств труда (средние оценки + 0,5 балла и более) (Таблица 3).

Таблица 3. Сравнительные результаты рейтинговая для предприятий добывающей промышленности

Источник: составлено авторами по данным опроса

Для группы предприятий обрабатывающей промышленности, работающих с оптимальной загрузкой производственных мощностей и высокой интенсивностью, характерны минимальные отклонения показателей от средних в целом по виду экономической деятельности. Следует выделить проблему пониженной значимости «Управления сбытом» (- 0,6 балла) и также сравнительно слабого внимания руководства предприятий к «Обучению сотрудников на рабочем месте», «Системе управления качеством» и «Корпоративной культуре» (Таблица 4).

Таблица 4. Сравнительные результаты рейтинговая для предприятий обрабатывающей промышленности

Источник: составлено авторами по данным опроса

Представляется важным отметить серьезные выявленные отраслевые отличия в диапазонах значений средних балльных оценок. Минимум и максимум у предприятий добывающих отраслей отличаются на 7,2 балла, а у предприятий обрабатывающих отраслей – только на 3,9 балла. На этом основании мы можем говорить, что в первом случае имеет место концентрация усилий руководства предприятий на заявленных в качестве приоритетных стимулах повышения производительности труда, а во втором – более комплексный подход к решению данной задачи при наличии определенных акцентов.

Выявленные отличия позволяют авторам сделать предположение, что тройка компонентов-лидеров могла сформироваться как под влиянием стереотипов (универсальное решение – увеличение инвестиций на техническое перевооружение и технологическую модернизацию), так и актуальных установок государственной политики на устранение дефицита высококвалифицированных рабочих и специалистов [9]. В этой связи авторами предложен следующий подход к выявлению ключевых компонентов – действенных рычагов влияния, применение которых на практике обеспечивает положительную динамику производительности труда.

1. Использован коэффициент значимости для индексирования среднего балла. В качестве коэффициента значимости применено инверсионное значение «место в рейтинге». Инверсия в данном случае – это изменение порядка от большего значения к меньшему.
2. Рассчитано произведение среднего балла на коэффициент значимости для каждого компонента по категориям «интенсивность использования оборудования» и «интенсивность использования персонала».
3. Рассчитаны суммы полученных значений для каждой категории, медианные и средние значения. Проведена оценка характера искажений – положительное (среднее значение больше медианного) и отрицательное (медианное значение больше среднего).
4. Выделены компоненты в каждой категории, для которых суммарные значения отличаются более чем на 0,5 балла, с учетом характера искажений (Таблицы 5 и 6).

Таблица 5. Оценка влияния компонентов производственного процесса на повышение производительности труда на предприятиях добывающей промышленности, коэффициент использования оборудования и персонала 81–100%

Источник: составлено авторами по данным опроса

В добывающих отраслях по результатам расчетов и с учетом отрицательного искажения в качестве ключевых рычагов практического влияния на увеличение производительности труда выделяем 3 компонента: «Оптимизация рабочих процессов», «Квалификация сотрудников» и «Система управления качеством». Мы получили основания для утверждения, что необходимая результативность производства достигается в значительной степени за счет использования внутренних резервов – путем поиска наиболее рациональных способов организации производственных процессов и распределения ресурсов, сокращения времени выполнения операций, выявления источников потерь, путем совершенствования механизмов контроля качества продукции и снижения затрат. В данном контексте квалифицированный персонал является важнейшим ресурсом, необходимым для реализации перечисленных прогрессивных мер на практике.

Таблица 6. Оценка влияния компонентов производственного процесса на повышение производительности труда на предприятиях обрабатывающей промышленности, коэффициент использования оборудования и персонала 81–100%

Источник: составлено авторами по данным опроса

В качестве ключевых рычагов практического влияния на производительность труда в сторону увеличения на предприятиях обрабатывающей промышленности (с учетом отрицательного искажения), выделяем 2 компонента: «Обучение сотрудников на рабочем месте» и «Условия труда на рабочем месте». Основные векторы повышения производительности труда – это усиление потенциала действующих сотрудников, развитие их компетенций и заинтересованности в профессиональном росте, а также положительное влияние на работоспособность персонала посредством контроля и улучшения условий труда с учетом отраслевых особенностей (обеспечение необходимой концентрации работников, сосредоточенности на задаче, контроль состояния производственных помещений и оборудования, освещения рабочих мест в соответствии с нормативами, минимизация уровня травматизма и др.). Это представляется вполне закономерным в условиях развития импортозамещающих и высокотехнологичных производств [10]. Приоритет данных компонентов является косвенным подтверждением проведения на предприятиях грамотной кадровой ротации, внедрения систем наставничества, целенаправленных усилий по созданию здоровой рабочей атмосферы.

Авторы полагают важным особо отметить: используя результаты проведенного опроса, удалось дифференцировать приоритеты представителей крупного промышленного бизнеса в области управления ростом производительности труда, выявить закономерности и тенденции, в том числе и благодаря преимуществам выбранной методики сбора данных.

Заключение

Результаты проведенного ФГБУ «ВНИИ труда» Минтруда России исследования показали:

1. Три четверти крупных предприятий добывающей промышленности используют свой парк производственного оборудования в оптимальном режиме. На обрабатывающих производствах в оптимальном режиме функционирует значительно меньшая доля крупных предприятий. Высокая интенсивность труда работников – распространенное явление и в добывающей, и в обрабатывающей промышленности.
2. Предприятия обрабатывающей промышленности нередко сталкиваются с серьезными проблемами наличия резервов производственных мощностей, необеспеченных соответствующими кадрами, простоев оборудования, нерационального использования трудовых ресурсов. На предприятиях добывающей промышленности подобный дисбаланс встречается значительно реже. Также результаты исследования свидетельствуют о недостаточном внимании руководства предприятий к вопросам планирования в условиях происходящих кардинальных структурных изменений в экономике страны.
3. Большинство участников исследования выделило компоненты «Современное оборудование и технологии», «Квалификация сотрудников» и «Оптимизация рабочих процессов» как оказывающие основное влияние на рост производительности труда, что подтверждает взаимосвязь между материально-техническими и человеческими факторами влияния при доминировании технической составляющей.
4. Удивляет и настораживает низкая рейтинговая позиция компонента «Система управления качеством». С учетом рыночных реалий и при реализации политики импортозамещения значение управления качеством в понимании менеджмента должно, напротив, вырасти. В противном случае рост эффективности и производительности труда может быть нейтрализован отсутствием спроса на продукцию и ростом издержек.
5. На предприятиях добывающих отраслей, где обеспечена оптимальная загруженность оборудования, руководство рассматривает работников в качестве драйвера повышения производительности труда – на первый план выходят задачи поиска и привлечения с рынка труда работников необходимой квалификации и научной организации труда с целью максимально эффективного их использования.
6. Применительно к предприятиям обрабатывающей промышленности, работающим с оптимальной загрузкой производственных мощностей, следует выделить недооценку руководством таких резервов роста производительности, как «Управление сбытом», «Обучение сотрудников на рабочем месте», «Система управления качеством» и «Корпоративная культуры».
7. Были проведены дополнительные расчеты с целью свести к минимуму риски декларативных ответов респондентов, в том числе данных под влиянием официальной повестки, и определить действенные рычаги, применение которых в производственной практике обеспечивает положительную динамику производительности труда.

-                в добывающей промышленности: «Оптимизация рабочих процессов», «Квалификация сотрудников» и «Система управления качеством». Необходимая результативность производства достигается за счет использования внутренних резервов – путем поиска наиболее рациональных способов организации производства и распределения ресурсов, сокращения времени выполнения операций, совершенствования механизмов контроля качества продукции и снижения затрат. В данном контексте квалифицированный персонал являются важнейшим ресурсом, необходимым для реализации прогрессивных мер.

-                в обрабатывающей промышленности: «Обучение сотрудников на рабочем месте» и «Условия труда на рабочем месте». Повышение производительности труда обеспечивается усилением потенциала действующих сотрудников, развитием их компетенций и заинтересованности в профессиональном росте, а также посредством контроля и улучшения условий труда. Приоритет данных компонентов является косвенным подтверждением грамотного подхода к ротации кадров, внедрения систем наставничества и т. д.

1. Анализ результатов опроса позволяет сделать вывод, что качество рабочей силы является исключительно значимым, ключевым фактором роста производительности труда на крупных предприятиях добывающей и обрабатывающей промышленности. В качестве позитивной тенденции следует особо выделить понимание руководством большинства предприятий необходимости приложения усилий в равной степени, как по привлечению квалифицированных специалистов с рынка труда, так и по наращиванию компетенций действующих сотрудников, укреплению рабочих коллективов.
2. Крупный бизнес в отраслях добывающей и обрабатывающей промышленности находится на стадии формирования подходов и конструктивных управленческих решений (как в части использования имеющиеся резервов, так в части генерации новых ресурсов) для обеспечения устойчивого, поступательного роста производительности труда.