Рассматривая словари по философии можно обнаружить, что под словом «анализ» понимается прием научного мышления, который является методом любой науки, и рассматривать его без предмета исследования, не имеет смысла. Поэтому, экономический анализ, как прикладная наука, становиться полезным и необходимым только в нескольких случаях. Первое, когда в результате его применения повышается эффективность практической деятельности людей, и второе – когда, на конкретном предприятии, можно предвидеть и спрогнозировать развитие экономической ситуации и принять рациональное, научно-обоснованное управленческое решение. Другими словами, анализ представляет собой разделение явления или предмета на его составные части или элементы с целью изучения их внутренней сущности, при этом анализ не может дать полного представления об изучаемом предмете без установления связей между этими составными частями.
Содержание анализа напрямую зависит от его роли и функции, которые он выполняет в системе управления любым предприятием, где, по праву, занимает одно из центральных мест. Как известно система управления состоит из определенного количества взаимосвязанных функций, среди которых, планирование, учет, контроль, анализ хозяйственной деятельности и другие. Каждая из этих функций имеет свое предназначение. С помощью планирования определяются основные направления и содержание деятельности, как всего предприятия, так и его структурных подразделений и отдельных работников. Для эффективного управления производством нужно иметь полную информацию о ходе производственного процесса и выполнении планов, поэтому ведется учет всей производственной информации и контроль за ходом выполнения планов и производственных процессов. Если говорить об анализе хозяйственной деятельности, его основой задачей является обеспечить связь между полученными результатами в ходе учета, и теми управленческими решениями, которые принимаются для выхода из сложившейся ситуации. Другими словами анализ является основой научного управления производством, что несомненно, повышает его эффективность.
Любое производство или промышленное предприятие, для обеспечения собственной эффективности, кроме постоянного анализа, должно иметь четкое представление о процессе взаимодействия всех участников цепочки создания ценностей, как для конечного потребителя, так и для себя (рис. 1).

Первые трое участников этой цепочки (поставщик, предприятие и дистрибьютер) работают на создание ценности для четвертого участника – потребителя или заказчика. Все они организуют поток создания ценностей, под которым можно понимать совокупность процессов и операций в производстве, все элементы которых направлены на продвижение продукта от поставщика к заказчику или потребителю. Поставщик и предприятие, по роду своего занятия, имеют производственные системы, которые и обеспечивают, в конечном счете, формирование ценности у потребителя. В нашем случае, наибольший интерес представляет производственная система, которой обладает предприятие или завод, обеспечивающий выпуск продукции, поступающей, через дистрибьютеров, конечному потребителю. С этой точки зрения, поток создания ценностей имеет сложную систему, имеющую большое число взаимодействующих элементов (рис. 2).

Рисунок 2 – Поток создания ценностей на предприятие

Анализируя рисунок 2, можно сказать, что для формирования эффективной работы предприятия необходимо, на начальном этапе планирования, знать объем производства, на котором основываются расчеты, связанные с определением следующих показателей:
длительность производственного цикла (Тц);
готовность изделия;
необходимая минимальная величина запасов, находящаяся на складе;
величина незавершенного производства (НЗП);
сроки доставки необходимых материалов и комплектующих;
ограничения транспортных компаний по перевозимым грузам (вес контейнера, объем тары и т.д.);
объемы комплектующих изделий для формирования единицы готовой продукции.
На базе полученных значений определяется прогноз на квартал (90 дней) и на месяц (4 недели). Эти данные являются основой для формирования дневного и недельного заказа необходимых закупаемых материалов и комплектующих.
Многие из перечисленных выше показателей, такие как длительность производственного цикла, незавершенное производство и величина запаса, являются расчетными величинами, и в основном зависят от сложности производственного процесса, его этапа (заготовительный, обрабатывающий или сборочный), от типа производства (единичного, серийного или массового) и от производственных возможностей предприятия или производства, отвечающего за изготовление, либо всего изделия, либо его отдельного этапа (заготовки, детали, сборки и т.д.). Рассчитать некоторые перечисленные показатели можно по следующим формулам 1, стр. 51-61, 121-122, 2, стр. 347, 3, стр. 65-78, 91-105, 107-109, :

(1)

где: Т_Ц.ПОСЛ – длительность производственного цикла последовательного вида движения изделий (применяется в единичном и мелкосерийном типе производства), мин.; П_Г – программа выпуска деталей или размер общей партии деталей, шт.; т – количество операций в технологическом процессе; Т_ШТ – штучное время по операциям, мин; Н_ОБ – количество оборудования по операциям, шт.;Т_МО – время на межоперационное обслуживание, мин.

(2)

где: Т_Ц.П-П – длительность производственного цикла параллельно-последовательного вида движения изделий (применяется в среднесерийном типе производства), мин;  – сумма наименьших отношений времени и количества оборудования между каждой парой смежных операций; р – транспортная партия, шт.

(3)

где: Т_Ц.ПАР – длительность производственного цикла параллельного вида движения изделий (применяется в крупносерийном и массовом типе производства), мин.;  – максимальное отношение норм штучного времени и количество оборудования из всех операций (лимитирующая операция).

(4)

где: Т_Ц.ЗУ – длительность производственного цикла замкнутого участка, мин.; t_ЗАХ – время на один заход деталей в другой цех, мин.; ω_ЗАХ – число заходов партии деталей в другие цеха; t_Е – время, затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.), мин.

(5)

где: Т_{Ц.СБ.ПОСЛ} – длительность производственного цикла последовательной сборки изделия, мин.; т – число сборочных единиц.

(6)

где: Т_{Ц.СБ.П-П} – длительность производственного цикла параллельно-последовательной сборки изделия, мин.; t_LIM.УЗЛ – время сборки наиболее трудоемкого узла, ч.; t_ОБЩ.СБ – время общей сборки изделия, ч.

(7)

где: Т_{Ц.СБ.ПАР} – длительность производственного цикла параллельной сборки изделия, мин.; τ – время совмещения (параллельности) выполнения общей сборки изделия, мин.

(8)

где: Т_Ц.ОПЛ – длительность производственного цикла однопредметной поточной линии, мин.; r_ППj – частный такт по j-му виду изделия, мин/шт.; П_Р – средняя продолжительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии одного изделия на изготовление партии другого изделия, мин; n_j – размер партии изделий j-го наименования, шт.

 или  (9)

где: Т_Ц.МПЛ – длительность производственного цикла многопредметной поточной линии, мин.; Т_Оj – период оборота линии при изготовлении изделия j-го наименования, смен; п_Оj – количество деталей, выпускаемых поточной линией за период оборота

(10)

где: Т_Ц.АЛ – длительность производственного цикла автоматической линии, мин.; V_ТР – транспортная (линейная) скорость движения инструмента (предмета труда), или, что то же самое, окружная скорость ротора (по окружности центров инструментов); L_ПО – длина пути от места загрузки до места выдачи детали, м.

(11)

где: Т_Ц.ЗАК – длительность производственного цикла заказа; Т_ОЗ – время обработки и оформления заказа; Т_ТП – время технической подготовки; Т_ЗМ – время закупки материалов; Т_Ц – длительность производственного цикла; Т_П – время поставки; Т_ПЕР – время перерывов, возникающих из-за асинхронности отдельных этапов.

(12)

где: НЗП – незавершенное производство; М_СД – среднедневные расходы материалов; К_НЗ – коэффициент нарастания затрат.

(13)

где: Z_Р – максимальный текущий запас; Т_Ц – период времени между очередными поставками материалов, дни; Q_Р – среднесуточный расход материалов между поставками, кг, т.

(14)

где: Z_ПЗ – подготовительный запас; Т_П – время подготовки материала к использованию в производстве; Q^/_Р – среднесуточная потребность в материале для выполнения раскроя, калибровки и т.д., кг, т.

(15)

где: Z_СТР – страховой запас; Z_MIN – минимальный запас.

(16)

где: Z_MAX – максимальный запас; Z_Ц – величина цехового запаса (Z_P + Z_ПЗ).

(17)

где: Z_СП^ПР – средний производственный запас.

При детальном анализе представленных формул можно сделать заключении о том, что практически все перечисленные показатели имеют взаимосвязи друг с другом. Поэтому возникает постоянная необходимость учета информации по этим показателям и контроля за соблюдением таких значений, как трудоемкость, нормы и партии изделий, так как именно эти величины имеют существенное влияние на перечисленные выше параметры.
Если исключить контроль за указанными параметрами, то в процессе производства могут возникать лишние затрат, связанные с хранением необоснованного объема запасов; увеличение длительности производственного цикла, что приведет к более долгому ожиданию потребителем получения своей ценности; увеличению себестоимости выпущенной продукции и как результат повышение цены на продукцию. Более детальных анализ причин, к которым приводят не грамотные расчеты параметров и не регулярных учет и контроль можно представить в виде следующих потерь, которые несет предприятия:
перепроизводство – производится слишком быстро и слишком много продукции;
избыточные запасы;
ненужная транспортировка, которая приводит к дополнительным затратам, повреждениям в результате транспортировки, увеличению времени простоя и затруднению учета;
ненужные движения людей, вызванные дезорганизацией последовательности выполнения работ и нерациональной планировкой рабочей зоны;
увеличение ожидания – ожидание окончания работы машины или прибытия детали, ожидание информации и материалов;
лишние этапы обработки – выполнение большего объема работ, чем требуется для удовлетворения заказчика (потребителя);
переделка и брак – ремонт или исправление брака не представляет ценности для клиента.
Перечисленные потери очень часто становятся причинами хищений на промышленных предприятиях. Это связано с тем, что, например, при перепроизводстве может образовываться неучтенная продукция, которая возникает, либо, в следствие неграмотно рассчитанных норм расхода, хранения или трудоемкости изготовления, либо, в следствии применения усредненных показателей при планировании хода производства. Что приводит к производству большего количество комплектующих изделий, чем необходимо для производства конечной продукции. Возникают невостребованные детали, заготовки и другие компоненты, которые и становятся предметами хищений.
Для ликвидации перечисленных потерь и возможных хищений необходимо постоянно накапливать информацию о том, как протекает процесс, точно, в разных единицах измерения (секунды, метры, штуки, килограммы и т.д.), вести наблюдение, и регулярно анализировать полученную информацию о процессе. Источниками сбора информации могут служить: журналы передали смен и эксплуатации оборудования; отчеты; документы; протоколы; акты; листки регистрации дефектов и несоответствий, а также рекламации.
Своевременное реагирование на появление отклонений, различного рода, возникающих в процессе производства, позволит предприятию не только сэкономить миллионы рублей, которые можно направить на дальнейшее развитие производство или постоянное совершенствование систем планирования, учета, контроля и анализа, но и предотвратить посягательства на его имущество.
Итогом проведенного исследования может служить то, что учет, контроль и анализ производственных ресурсов, позволит оптимизировать процесс планирования, происходящий на промышленных предприятиях разного цикла производства, будь то добывающая, перерабатывающая или производственная сфера деятельности.

1. Оперативное управление производством: учебник / Н.М. Мурахтанова [и др.]; под общ. ред. Н.М. Мурахтановой. – Тольятти: Изд-во ТГУ, 2014. – 332 с.: обл.
2. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник. – 2-е изд., перераб. и доп. / Р.А. Фатхутдинов. – М.: ИНФРА-М, 2005.. – 528 с. – (Высшее образование).
3. Новицкий Н.И. Организация производства: учебное пособие / Н.И. Новицкий, А.А. Горюшкин; под ред. Н.И. Новицкого. – М.: КНОРУС, 2010. – 352 с. – (Среднее профессиональное образование).

Все статьи автора «Ahsha»