Модернизированная конструкция устройства для диагностики и испытания форсунок дизельных двигателей включает насос плунжерного типа, нагнетающий топливо в форсунку, создавая высокое давление (рис.) [1]. Также имеется манометр, для измерения величины давления дизельного топлива впрыскиваемого форсункой и штихпробер, определяющий количество впрыснутого топлива. Кулачковый механизм, применяемый в устройстве, приводится в движение электродвигателем. Это позволяет существенно облегчить процедуру диагностики или испытания форсунки, особенно, при обслуживании не форсунок без демонтажа с двигателя.

Перед тем, как применить стенд по назначению, осуществляют его проверку на герметичность. Для этого выпускной трубопровод «глушат» пробкой и, открыв выпускной клапан 6, нагнетают давление в приборе до 30 Мпа [1-3]. Затем, засекают скорость падения давления во времени, она не должна быть более 0,5 Мпа/мин. Если скорость падения выше, то это означает, что устройство не герметично и должно быть отрегулировано или отремонтировано.

Рисунок – Модернизированное устройство для диагностики и испытания форсунок

1 – механический манометр; 2 – бак для топлива; 3 – корпус устройства;

4 – топливопровод низкого давления; 5 – мотор-редуктор; 6 – выпускной клапан;

7 – вал кулачковый; 8 – толкатель; 9 – насос высокого давления;

10 – топливопровод высокого давления; 11 – штихпробер.

По окончании проверки топливопровод высокого давления 10 присоединяется к диагностируемой форсунке. Включением мотор-редуктора 5 приводится во вращение кулачковый вал 7, который находится в корпусе устройства, с частотой вращения 60 об/мин. Толкатель 8 передает усилие плунжеру насоса высокого давления 9, расположенного также в корпусе устройства. Топливо, поступая из бака 2, проходит через штихпробер 11, который замеряет его количество, после чего, по топливопроводу низкого давления 4, поступает к насосу высокого давления 9, пройдя который нагнетается в форсунку. С помощью манометра осуществляется измерение максимального давления топлива. Величину давления, при котором начинает подниматься игла распылителя форсунки, измеряют, повысив давление топлива в устройстве до 12,5 МПа с дальнейшей скоростью роста давления до 0,5 МПа/сек. Именно в момент начала впрыска топлива фиксируется величина давления начала открытия. При несоответствии техническим требованиям уровня давления начала впрыска проводят регулировку форсунки и при необходимости ее ремонт.

Преимущества модернизированного устройства над аналогами [1]:

• Обеспечение требуемой скорости нарастания давления топлива;

• Более высокая точность определения давления начала впрыска, за счет снижения пульсации давления топлива;

• Диагностирование, испытание и регулировка форсунки без демонтажа с ДВС;

• Снижение трудоемкости и повышение комфорта работы с устройством;

• Увеличение ряда типоразмеров обслуживемых форсунок;

• Более высокая производительность диагностики и испытания форсунок ДВС.

Диагностика, проверка или испытание форсунок модернизированным устройством проводится слесарем 4-го разряда (специализирующемуся на ремонте топливной аппаратуры) или слесарем 3-го разряда (со специализацией по ремонту автомобилей), непосредственно на посту технического обслуживания, во время проведения сезонного ТО (два раза в год) [2-4]. Работы проводятся без снятия форсунок с двигателя. Автомобиль должен быть установлен на посту ТО, двигатель выключен, под колеса установлены упоры. Доступ к двигателю открыт.

1. Отвернуть накидную гайку топливопровода высокого давления от обслуживаемой форсунки двигателя.

2. Завернуть накидную гайку нагнетательного трубопровода устройства для проверки на форсунке.

3. Подключить шнур питания устройства в электросеть 220В.

4. Включить устройство.

5. Определить давление момента начала впрыска топлива форсункой.

6. Проверить качество распыла дизельного топлива форсункой.

7. Выключить устройство.

8. Отсоединить шнур питания устройства от электросети.

9. Отвернуть накидную гайку нагнетательного трубопровода устройства для проверки от форсунки.

10. Завернуть накидную гайку трубопровода высокого давления на форсунке.

Для проведения вышеперечисленных операций и переходов рассчитываем оперативную трудоемкость по формуле [1, 5-6]:

t_i  =  n_i × t_i × К_пов ×  К_пос × К_поз × К_попр

где t_i – время, затрачиваемое одним исполнителем при выполнении i-го технологического перехода непосредственно на обслуживаемом или ремонтируемом объекте, без учета дополнительного и подготовительно-заключительного времени;

n_i  -  число однотипных переходов (точек обслуживания);

К_попр – поправочный коэффициент. Принимаем К_попр = 1;

К_пов -  коэффициент повторения однотипных технологических переходов,

если  n_i > 1 то К_пов = 0,95; при n_i  = 1; К_пов = 1;

К_пос – коэффициент посадки, учитывающий влияние посадки  на время выполнения  перехода, как правило, равен 1;

К_поз – коэффициент позы, учитывающий положение рук, спины и ног исполнителя работ.

Для перехода №1 время вывертывания одной гайки с резьбой М12 и длиной резьбы 10 ммt_i = 0,24 мин. Для позы оператора, когда руки на уровне плеч, спина изогнута, умеренно напряженная и ноги прямые, умеренно напряженные. К_поз = 1,5

t_i = 1 · 0,24 ·  1 · 1 · 1, 5 · 1 = 0,36 чел.-мин.

Рассчитываем оперативную трудоемкость для остальных операций и переходов. Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица – Исходные данные для расчета оперативной трудоемкости

Таким образом, испытание одной форсунки дизельного двигателя автомобиля «КАМАЗ» потребует затрат труда в размере 5,33 чел.-мин.

1. Захаров, Ю.А.  Устройство для диагностики форсунок дизельных двигателей внутреннего сгорания [Текст] / Ю.А. Захаров, Е.А. Кульков // Materiály XI mezinárodní vědecko – praktická konference «Moderní vymoženosti vědy – 2015». – Díl 15. Technické vědy.: Praha. Publishing House «Education and Science» s.r.o – S. 45-47.
2. Захаров, Ю.А.  Основные неисправности форсунок дизельных двигателей внутреннего сгорания [Текст] / Ю.А. Захаров, Е.А. Кульков // Materiály XI mezinárodní vědecko – praktická konference «Moderní vymoženosti vědy – 2015». – Díl 15. Technické vědy.: Praha. Publishing House «Education and Science» s.r.o – S. 43-44.
3. Захаров, Ю.А. Анализ оборудования, применяемого для диагностики, испытания и проверки форсунок дизельных ДВС автомобилей [Текст] / Ю.А. Захаров, Е.А. Кульков // Молодой ученый. – 2015. – №2. – С. 154-157.
4. Захаров, Ю.А. Проверка, диагностика и испытание форсунок дизелей [Текст] /  Ю.А. Захаров, Е.Г. Рылякин // Транспорт. Экономика. Социальная сфера. (Актуальные проблемы и их решения): сборник статей Международной научно-практической конференции / МНИЦ ПГСХА. – Пенза: РИО ПГСХА, 2014. С. 43-47.
5. Обеспечение работы мобильных машин в условиях отрицательных температур [Текст] / Ю. А. Захаров, Е.Г. Рылякин, И.Н. Семов [и др.] // Молодой ученый. — 2014. — №17. — С. 56-58.
6. Захаров, Ю.А. Анализ основных дефектов и способов восстановления деталей автомобилей типа «вал» и «ось» [Текст] / Ю.А. Захаров, Е.В. Ремизов, Г.А. Мусатов // Молодой ученый. – 2014. – №20. – С. 138-141.

Все статьи автора «Захаров Юрий Альбертович»