Склады обрабатывают такие виды потоков, как входящий, исходящий и внутренний. Автором на рисунках 1, 2, 3 представлена визуальная интерпретация данных потоков, позволяющая наглядно проследить за движением входящего, исходящего и внутреннего потоков во взаимосвязи с процессами, протекающими на складских хозяйствах предприятия машиностроительной отрасли. Интеграция и координация материальных потоков создают условия для эффективного функционирования производственной логистической системы.

Рисунок 1 – Входящий поток на склады

Рисунок 2 – Исходящий поток со складов

Рисунок 3 – Внутренний поток на складах

Современные подходы к определению категории «склад» были исследованы по работам российских и зарубежных авторов таких как: Фразелли Э., Бердышев С., Улыбина Ю., Мишина Л.А., Савенкова Т.И., Никифоров В.В., Волгин В.В. Бычков В. П., Гаджинский А.М, Дыбская В.В., Павлюченко И. В., Левкин Г.Г, Николайчук В.Е. и многие другие.

На рисунке 4 описаны сущность и назначение складов с точки зрения отечественных ученых. Петрова Ю. А., Григорьев М.Н., Нагапетьянц Н.А. и др. определяют «склад» как здание, сооружение, устройства, который выполняет такие функции как приемка, размещение, распределение. Мишина Л.А., Павлюченко И.В., Аникина Б.А., Родкина Т.А. и др. тоже считают склад сооружением, но делают акцент на необходимости его высокотехнического оснащения. Эти авторы выделяют основными функциями склада преобразование материального потока, что на наш взгляд является наиболее верным подходом с позиции логистики.

Рисунок 4 – Современные подходы к определению склада как экономической категории

В результате исследования представлена модель, описывающая сущность и цель функционирования складов, сформированная на основе комплексного подхода к определению данной категории. Автором выделены три основных вида потока, обрабатываемых складскими хозяйствами, предложена их визуальная интерпретация, позволяющая построить модель потоков и в дальнейшем оптимизировать затраты на их организацию на предприятии.

Важнейшим элементом складской логистики являются склады и прилегающая к ним инфраструктура. Современный склад – это сложная техническая конструкция, оснащенная современным складским оборудованием и состоящая из множества взаимосвязанных элементов. Он имеет определенную структуру и выполняет ряд функций, таких как хранение и накопление товаров, преобразование материальных потоков и распределение грузов между потребителями. Поэтому склад следует рассматривать как интегрированную составную часть логистической цепи, что позволяет выполнить основные функции склада и достичь высокого уровня рентабельности.

Эффективная система складирования позволяет оптимально размещать груз на складе и рационально управлять им. В связи с этим при разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи между внешними и внутренними потоками объекта и связанными с ним факторы (технические средства, особенности груза, параметры склада и т.д.) [1, c. 114].

На сегодняшний день выделяют три вида складов: склад с ручными операциями, механизированный и автоматизированный склады.

Склад с ручными операциями является одним из наиболее классических видов. Товары в таком складе хранятся на полках или в специальных емкостях. Работники, передвигаясь по складскому помещению, отбирают необходимый товар с полок, затем кладут его в контейнеры для дальнейшего перемещения. Все перемещения груза контролируют сами работники. Такие склады пригодны для хранения товара только небольшого размера, легкого, с которым удобно работать. Полки должны быть на высоте не более 2 метров, чтобы до них мог достать работник, и располагаться близко и компактно, чтобы сократить общее расстояние. Условия на таком складе должны быть комфортными, т.е. он должен освещаться и обогреваться.

Механизированные склады являются на сегодняшний день самыми распространенными. Основная задача их состоит в том, чтобы часть физической работы человека переложить на машины. Для создания механизированных складов необходимо достаточно большое помещение, т.к. некоторые виды оборудования требуют широких проходов для маневра. Но для того, чтобы оптимизировать такой склад, используют высокие стеллажи, их высота достигает от 12 и более метров. К типичному механизированному оборудованию относятся: автопогрузчики, конвейеры, штабелеры, краны, буксирные канаты, карусели и др. На таком складе всей механизированной системой управляет оператор [2].

На сегодняшний день традиционные и даже механизированные склады, как правило, имеют высокие операционные издержки. Поэтому многие предприятия пытаются решить данную проблему с помощью использования автоматизированного склада. Благодаря внедрению данной инновации сокращаются операционные издержки, и существенно повышается уровень обслуживания, но, к сожалению, создание такого склада требует очень высоких инвестиций в оборудование. Именно поэтому этим стоит заниматься только очень крупным предприятиям с большими складскими помещениями, вмещающими в себя большой объем материалов. Автоматизированные склады, которые применяются на сегодняшний день, представлены в таблице 1.

Таблица 1. Примеры автоматизированных складов (таблица составлена авторами)

Оптимальное размещение товара на складе и эффективное управление им – это исключительно важные факторы развития складской логистики. В связи с этим, большинство предприятий пытаются уйти от складов с ручными операциями и даже механизированных к полной автоматизации. Автоматизированный склад – это инновационные технологии в современной логистике, т.к. в ближайшем будущем именно они будут управлять всеми складскими операциями. На сегодняшний день такой склад требует значительных вложений, связанных с расходами на отладку и внедрение сложной техники, которая управляется удалённо. Как только данная инновация будет введена в эксплуатацию, она поможет предприятию решить множество возникающих ранее проблем: расходы на персонал станут минимальными, снизятся издержки от порчи, боя, краж товара, увеличиться полезная площадь склада, повыситься точность и быстрота сбора заказа потребителя и др.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что именно внедрение инноваций в складскую логистику поможет предприятию сделать свою деятельность более эффективной, получать большую прибыль и приобрести преимущество перед конкурентами.

Данная диаграмма хорошо применяется в различных отраслях, например, в складских организациях, чтобы понять, как система может выйти из строя, выявить способ уменьшения рисков или определения частоты системного отказа.Условия отказа классифицируются по тяжести последствий [13, 14, 15, 16]. Наиболее тяжелые условия требуют наиболее обширного анализа дерева отказов.

При анализе системы, рекомендуется определять какие возможные события, которые определяют возникновение аварии [4,5,6, 17, 18]. Затем нужно перечислить все события, которые могут привести к нестабильности системы.

Для того что бы снизить риски предприятия, было проведен анализ его деятельности [7,8,9, 19, 20,26,27,28]. Просмотрев всю логику работы склада, была построена диаграмма дерева отказов.

Было выделено четыре составных части системы: проблемы с сырьем, проблемы с оформлением, ошибка на самом складском помещении, проблемы с клиентом (рис1). Следующим этапом необходимо было раскрыть данные  отказы, т.е. рассмотреть события порождающие отказ (рис2).

Рисунок 1 – Первый этап построения

Рисунок 2 – второй этап построения

            Построив диаграмму, можно наглядно увидеть, какие ненадежные места присутствуют на предприятии [21,22,23,24,25]

Основными возможностями дерева отказов являются [29,30,31]:

• анализ ориентируется на нахождение отказов;
• выявление ненадежных мест на предприятии;
• наглядное представление;
• качественный анализ надежности системы;
• возможность предсказание дальнейшей работы системы;

Недостатки дерева отказов состоят в следующем [32]:

• временные затраты;
• в системе не предусмотрен частичный отказ;
• требуется понимание системы;
• система описывается в определенный момент времени.

Источниками потребности в системе управления складом могут быть:

• внутренние проблемы склада, которые нужно разрешать;
  
• внешние источники недовольства работой склада;
• желание руководства или собственников об улучшении работы склада, выход на новый уровень автоматизации [1].

WMS-система управления складом является компьютерной программой, обеспечивающей процесс автоматизации управления складскими процессами на предприятии. С помощью этой системы оптимизируются все бизнес-процессы происходящие внутри предприятия.

Набор определенных функциональных характеристик системы позволяет систематизировать учет на складе, которые имеют различную иерархию построения учета и уровень сложности.

WMS-системы созданы специально для того, чтобы максимально оптимизировать функции оперативного управления складом с адресным хранением и повысить тем самым эффективность бизнеса в целом.

Основными целями внедрения WMS-системы являются:

• эффективный автоматизированный учет на сладе в режиме реального времени;
  
• повышение точности и скорости работы склада;
  
• минимизация количества ошибок и злоупотреблений при работе на складе;
  
• обеспечение прозрачности складского учета
  
• исключение зависимости от экспертных знаний сотрудников по свойствам номенклатуры и местоположению товара;
  
• повышение эффективности использования складских площадей;
  
• контроль производительности ресурсов, склада и состояния складского запаса;
• уменьшение затрат на задействованные материально-технические и кадровые ресурсы.

Обязательной  частью любой WMS-системы является работа с адресованным пространством, где каждая ячейка имеет ряд свойств, позволяющих системе принять решение о возможности ее использования в каких-либо процессах. Возможностей и вариантов адресации довольно много.

Каждая ячейка получает свой код, контакт с которым (сканирование, произнесение контрольных цифр и т.п.) дает возможность системе управления понять, что контакт исполнителя с конкретным местом состоялся.

Технологические процессы, реализуемые на складе, описываются при помощи настроек WMS-системы. Чем более гибкая система настроек предусмотрена, тем больше возможностей получает пользователь.

Каждый работник склада (кладовщик, грузчик, наборщик и др.), получающий указания от WMS, имеет собственный идентификатор, находящийся в большинстве случаев на личной карточке в виде штрих-кода, который сканируется в начале работы при помощи мобильного радиотерминала [2].

Использование радиотерминалов позволяет осуществлять управление ресурсами в режиме реального времени и работ, а также фиксировать все действия в привязке к шкале времени. При поступлении на склад продукции WMS распределяет места для ее хранения с учетом требований.

Для того чтобы окончательно убедиться в правильности выбора WMS- системы управления складом необходимо изучить преимущества данной системы:

• единая платформа – полная автоматизация цепочки поставок;
  
• поддержка клиентов на одной актуальной версии системы – регулярные бесплатные и безболезненные обновления версий, которые включают новый актуальный функционал;
  
• возможность быстрой и гибкой адаптации системы, позволяющей полноценно решать проблемы клиента в рекордно сжатые сроки;
  
• собственная разработка, локализованная в России, которая позволяет максимально быстро принимать решения и выполнять разработки;
  
• фиксированный бюджет внедрения исключает «сюрпризы» в ходе проекта;
  
• полный доступ к системе через Интернет с возможностью бесплатного подключения неограниченного числа удаленных пользователей;
  
• активное применение современных веб-технологий;
  
• сопутствующие приложения для смартфонов и планшетов, которые позволяют руководителям отслеживать ключевые показатели работы склада;
  
• возможность установки системы удаленно в хостинге, в облаке, в центральном офисе;
• дружественная программа технической поддержки, которая позволяет клиенту дорабатывать систему без дополнительных затрат.

Рассматривая более подробно вопрос о внедрении WMS-системы управления складом, был составлен алгоритм внедрения системы, включающий в себя 7 этапов (таблица 1).

Таблица 1 – Алгоритм внедрения WMS-системы управления складом

Этапы	Описание этапов
	1. На данном этапе необходимо: установить, какие участки складской работы подлежат полной автоматизации; с каким оборудованием должна поддерживаться интеграция; каких целей и планируемых результатов необходимо достичь после внедрения WMS- системы.
	2. Данному этапу следует уделить особе внимание, потому что необходимо точно подобрать такую платформу, которая позволит полностью обеспечить автоматизацию учета и контроля товаров, находящихся на складе. Также выбор правильной платформы позволит защитить информацию от несанкционированного использования.
	3. Данный этап предполагает осуществление анализа срока окупаемости проекта. Производится расчет бюджета, необходимого для внедрения данного проекта. Далее формируется техническое задание или, так называемый, дизайн настроек.
	4. На данном этапе настройка проводиться на основе технического задания. Чаще всего эта настройка проводится в удаленном режиме, если договор не предусматривает иного, и она может длиться от нескольких дней до нескольких месяцев. Также проводятся технические тесты системы и устранение ошибок при ее эксплуатации.
	5.На данном этапе происходит проверка оборудования, необходимого для функционирования WMS-системы. Длительность этапа составляет 5 рабочих дней.
	Продолжение таблицы 1
	Данный этап включает в себя следующие пункты: установку программы WMS; настройку обмена информацией с другими программами и системами склада; формирование базы данных WMS из используемых программ; настройку интерфейса WMS; обучение персонала работе с системой
	Данный этап необходим, чтобы на раннем этапе пользования программой выявить все недочеты системы и исправить их. Так же на этом этапе проводиться сбор и анализ рекомендаций для подготовки требований по исправлению ошибок и некорректной работы системы и оборудования.

Внедрение WMS-системы управления складом поможет предприятию решить проблемы связанные с:

• неравномерностью поступления на склад заказов;
  
• нерациональным использованием площади склада;
  
• порчей товаров на складе;
  
• ошибками при отгрузках готовой продукции;
  
• производительностью труда складского персонала;
  
• использованием грузового объёма транспортных средств при внутренних перемещениях;
• использованием грузового объёма транспортных средств при доставке товаров клиентам.

WMS-системы созданы специально для того, чтобы максимально оптимизировать функции оперативного управления складом с адресным хранением и повысить тем самым эффективность бизнеса в целом [3].

Таким образом, WMS – система управления обеспечит автоматизацию и оптимизацию всех процессов складской работы предприятия.