Особая роль в повышении надежности сельскохозяйственной техники отводится системе её обслуживания и ремонта. Её совершенствование поможет наилучшим образом использовать потенциальную надежность, заложенную на стадии конструирования и производства технических средств, а также достичь высокой экономической эффективности их использования. Особую актуальность данное направление  приобретает в настоящее время, в связи с сохраняющейся на протяжении десятка лет  тенденцией сокращения парка тракторов и зерноуборочных комбайнов в сельскохозяйственных организациях Пензенской области. Так, в 2012 году по сравнению с уровнем 2001 года наличие тракторов снизилось в 3,1 раза, зерноуборочных комбайнов – в 4,3 раза (табл. 1).

Таблица 1 – Материально-техническая обеспеченность сельскохозяйственных организаций Пензенской области

Замедление процесса обновления основных средств послужило одной из причин продления сроков использования техники, что привело к снижению коэффициентов выбытия. Высокие темпы списания техники в предыдущие годы привели к увеличению нагрузки на её единицу. Так, нагрузка на один трактор в 2012 году увеличилась на 71,1% по сравнению с уровнем 2001 года и составила 296 га пашни. Нагрузка на один зерноуборочный комбайн также возросла в 2,5 раза и составила 507 га посевных площадей зерновых и зернобобовых культур [2].

Технический сервис является вынужденным и необходимым условием поддержания сельскохозяйственной техники в работоспособном состоянии. В настоящее время значительная часть сельских товаропроизводителей не в состоянии качественно и своевременно выполнять технологические процессы в полеводстве, а многие из них не могут вообще обрабатывать закрепленные земельные участки. Значительно усложнилась проблема ремонта технических средств. Объем ремонтно-технических услуг, оказываемых сельским товаропроизводителям, сократился многократно. Основная часть ремонта тракторов, комбайнов и другой сельскохозяйственной техники переместилась в мастерские и на машинные дворы сельскохозяйственных предприятий, которые по своей оснащенности и технологической дисциплине значительно уступают специализированным ремонтным предприятиям.

Сравнительно невысокие показатели машиноиспользования побуждают изыскивать способы ускоренного развития технического сервиса.

Как правило, в сервисных подразделениях наличие постов технического обслуживания (ТО) определяется по усредненным показателям. При этом не учитывается стохастический характер потока заявок на обслуживание со стороны основных сельскохозяйственных тракторов и потока обслуживаний вспомогательных агрегатов на постах технического обслуживания, текущего ремонта агротехнических сервисных центров. Из-за чего возникают простои техники в напряженные периоды сельскохозяйственных работ. Поэтому при организации технического обслуживания сельскохозяйственной техники необходимо учитывать возможные простои связанные с обслуживанием, а также затраты на содержание обслуживающих постов. При увеличении количества постов зоны ТО происходит уменьшение потерь от простоя агрегатов, но увеличиваются затраты на содержание оборудования, производственных рабочих и производственных площадей.

С целью оптимизации количества технических обслуживаний и ремонта техники целесообразно использовать технологические карты по основным возделываемым культурам. Данная информация необходима для  разработки обобщенного плана механизированных работ и определения загрузки основных видов сельскохозяйственной техники  в течение года.

Данные графиков машиноиспользования являются основополагающими для составления годовых планов проведения технических обслуживаний тракторов различных марок, а также планирования расхода нефтепродуктов для основных видов технических средств. Анализ результатов свидетельствует, что развитие системы технического обслуживания и ремонта будет происходить в направлении увеличения периодичности ТО и ремонта, уменьшения номенклатуры операций при технических обслуживаниях.

Кроме того, в целях рационализации трудовых операций работников агросервисных формирований необходимо определить поток поступающих заявок на проведение ТО и ремонт в течение года с учетом занятости техники на полевых работах. Решение задачи во многом зависит от определения среднего времени простоя тракторов на техническом обслуживании, которое в данном случае можно рассчитать с помощью математического аппарата теории массового обслуживания, так как совокупность обслуживающих постов является элементом обычной системы массового обслуживания.

При этом критерием оптимальности количества обслуживающих постов будет являться минимум целевой функции – суммарных затрат от простоя техники на техническое обслуживание и затрат на содержание обслуживающих постов. Потери от простоя тракторов на ТО определяются исходя из стоимости единицы транспортной работы одного условного трактора, рассчитанные также на основании технологических карт. Затраты на содержание 1 поста в течение часа зависят от его оснащенности оборудованием и занимаемой площади.

Система массового обслуживания связана с двумя потоками: потоком заявок с параметром, равным интенсивности потока заявок λ, и встречным потоком обслуживаний с параметром, равным интенсивности обслуживания μ. Элементами системы является входной поток заявок требований, очередь, посты обслуживания (каналы) и выходящий поток.

С целью упрощения расчета характеристик систем массового обслуживания, можно предположить, что потоки событий, переводящие систему из состояния в состояние, являются простейшими стационарными и пуассоновскими. Это означает, что интервалы времени между событиями в потоках будут иметь показательное распределение с параметром равным интенсивности данного потока. Например, с целью оптимизации количества постов зоны ТО-2 агротехнического сервисного центра, можно принять его как закрытую систему массового обслуживания, без потерь, многоканальную, без приоритета с неограниченной очередью. Для дальнейших расчетов предполагается использовать данные предыдущих исследований: трудоемкость работ технического обслуживания ТО-2 в наиболее напряженный период работ, трудоемкость ТО-2 одного условного эталонного трактора и пр. Для решения задачи целесообразно использовать специальную функцию программы MathCad.

Результаты зависимости времени нахождения трактора в очереди на проведение ТО-2 от количества поступающих в агротехнический сервисный центр заявок  и количества в нем специализированных постов отражают не только основные экономические показатели, но и график  зависимости затрат на содержание постов и простоя тракторов на ТО-2 от количества постов. Расчетные показатели будут свидетельствовать как о минимальных, так и максимальных суммарных потерях от простоя техники и затратах на её содержание [3] .

Таким образом, совершенствование организации технического сервиса в АПК позволит обеспечить значительное ресурсосбережение на поддержание сельскохозяйственной техники в работоспособном состоянии и достичь минимальных потерь от её простоя на техническом обслуживании и ремонте.

Перед тем, как применить стенд по назначению, осуществляют его проверку на герметичность. Для этого выпускной трубопровод «глушат» пробкой и, открыв выпускной клапан 6, нагнетают давление в приборе до 30 Мпа [1-3]. Затем, засекают скорость падения давления во времени, она не должна быть более 0,5 Мпа/мин. Если скорость падения выше, то это означает, что устройство не герметично и должно быть отрегулировано или отремонтировано.

Рисунок – Модернизированное устройство для диагностики и испытания форсунок

1 – механический манометр; 2 – бак для топлива; 3 – корпус устройства;

4 – топливопровод низкого давления; 5 – мотор-редуктор; 6 – выпускной клапан;

7 – вал кулачковый; 8 – толкатель; 9 – насос высокого давления;

10 – топливопровод высокого давления; 11 – штихпробер.

По окончании проверки топливопровод высокого давления 10 присоединяется к диагностируемой форсунке. Включением мотор-редуктора 5 приводится во вращение кулачковый вал 7, который находится в корпусе устройства, с частотой вращения 60 об/мин. Толкатель 8 передает усилие плунжеру насоса высокого давления 9, расположенного также в корпусе устройства. Топливо, поступая из бака 2, проходит через штихпробер 11, который замеряет его количество, после чего, по топливопроводу низкого давления 4, поступает к насосу высокого давления 9, пройдя который нагнетается в форсунку. С помощью манометра осуществляется измерение максимального давления топлива. Величину давления, при котором начинает подниматься игла распылителя форсунки, измеряют, повысив давление топлива в устройстве до 12,5 МПа с дальнейшей скоростью роста давления до 0,5 МПа/сек. Именно в момент начала впрыска топлива фиксируется величина давления начала открытия. При несоответствии техническим требованиям уровня давления начала впрыска проводят регулировку форсунки и при необходимости ее ремонт.

Преимущества модернизированного устройства над аналогами [1]:

• Обеспечение требуемой скорости нарастания давления топлива;

• Более высокая точность определения давления начала впрыска, за счет снижения пульсации давления топлива;

• Диагностирование, испытание и регулировка форсунки без демонтажа с ДВС;

• Снижение трудоемкости и повышение комфорта работы с устройством;

• Увеличение ряда типоразмеров обслуживемых форсунок;

• Более высокая производительность диагностики и испытания форсунок ДВС.

Диагностика, проверка или испытание форсунок модернизированным устройством проводится слесарем 4-го разряда (специализирующемуся на ремонте топливной аппаратуры) или слесарем 3-го разряда (со специализацией по ремонту автомобилей), непосредственно на посту технического обслуживания, во время проведения сезонного ТО (два раза в год) [2-4]. Работы проводятся без снятия форсунок с двигателя. Автомобиль должен быть установлен на посту ТО, двигатель выключен, под колеса установлены упоры. Доступ к двигателю открыт.

1. Отвернуть накидную гайку топливопровода высокого давления от обслуживаемой форсунки двигателя.

2. Завернуть накидную гайку нагнетательного трубопровода устройства для проверки на форсунке.

3. Подключить шнур питания устройства в электросеть 220В.

4. Включить устройство.

5. Определить давление момента начала впрыска топлива форсункой.

6. Проверить качество распыла дизельного топлива форсункой.

7. Выключить устройство.

8. Отсоединить шнур питания устройства от электросети.

9. Отвернуть накидную гайку нагнетательного трубопровода устройства для проверки от форсунки.

10. Завернуть накидную гайку трубопровода высокого давления на форсунке.

Для проведения вышеперечисленных операций и переходов рассчитываем оперативную трудоемкость по формуле [1, 5-6]:

t_i  =  n_i × t_i × К_пов ×  К_пос × К_поз × К_попр

где t_i – время, затрачиваемое одним исполнителем при выполнении i-го технологического перехода непосредственно на обслуживаемом или ремонтируемом объекте, без учета дополнительного и подготовительно-заключительного времени;

n_i  -  число однотипных переходов (точек обслуживания);

К_попр – поправочный коэффициент. Принимаем К_попр = 1;

К_пов -  коэффициент повторения однотипных технологических переходов,

если  n_i > 1 то К_пов = 0,95; при n_i  = 1; К_пов = 1;

К_пос – коэффициент посадки, учитывающий влияние посадки  на время выполнения  перехода, как правило, равен 1;

К_поз – коэффициент позы, учитывающий положение рук, спины и ног исполнителя работ.

Для перехода №1 время вывертывания одной гайки с резьбой М12 и длиной резьбы 10 ммt_i = 0,24 мин. Для позы оператора, когда руки на уровне плеч, спина изогнута, умеренно напряженная и ноги прямые, умеренно напряженные. К_поз = 1,5

t_i = 1 · 0,24 ·  1 · 1 · 1, 5 · 1 = 0,36 чел.-мин.

Рассчитываем оперативную трудоемкость для остальных операций и переходов. Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица – Исходные данные для расчета оперативной трудоемкости

Таким образом, испытание одной форсунки дизельного двигателя автомобиля «КАМАЗ» потребует затрат труда в размере 5,33 чел.-мин.

На данном этапе развития российской экономики повышению производительности труда придается особое значение, поскольку она является одним из главных условий для максимизации прибыли предприятий. Особенно ярко это проявляется в условиях конкуренции, когда каждый отдельный сегмент отрасли или отдельная организация желают заполучить большую часть рынка.

Понятие производительности многогранно. По мнению С.Г. Струмилина: «производительность труда определяется количеством продукта, т. е. суммой потребительных благ в натуральном их выражении, создаваемых рабочим в единицу времени [5, с. 239]. Это определение передает самый общий и в то же время точный смысл данного слова.

Более развернутое и понятное определение дал американский ученый Д. Скотт Синк. В своей работе «Управление производительностью: планирование, измерение и оценка, контроль и повышение» он дал следующее понятие: «Производительность — это, попросту говоря, отношение между продукцией, произведенной системой, и затратами на производство этой продукции. В систему вводятся затраты в форме труда (человеческие ресурсы), капитала (физические и финансовые активы), энергия, материалы и информация. Эти ресурсы преобразуются в продукцию (товары и услуги). Производительность — это отношение количества продукции, произведенной данной системой за данный период времени, к количеству ресурсов, потребленных для создания или производства этой продукции за тот же период» [4, с. 49]. Другими словами, это эффективность труда.

Для того, чтобы оценить производительность труда на предприятии необходимо сравнить результаты производства со связанными с ним затратами, к которым относят труд, материалы, оборудование, энергия, земля и т.д. И чем больше эта разница, тем выше показатель эффективности и объемы производства. Общепринято выделять два основных показателя производительности труда: выработку и трудоемкость. Выработка – количество продукции (в натуральном или денежном выражении), произведенное в единицу рабочего времени одним среднесписочным работником [1, с. 98]. Характеристикой затратности труда является трудоемкость – количество труда (рабочего времени), которое необходимо для выработки единицы продукции.

На производительность труда влияет множество факторов, что делает показатель динамичным [6, с. 23]. Их знание является предпосылкой для повышения эффективности деятельности любого предприятия. Все факторы можно разделить на внешние и внутренние (рис. 1).

Рис. 1. Классификация факторов, влияющих на производительность труда

Все перечисленные факторы находятся в тесной взаимосвязи между собой, и поэтому их следует рассматривать комплексно. Однако, основополагающим фактором выступают трудовые ресурсы предприятия, от которых в большей степени зависит показатель эффективности труда. Наиболее продуктивные трудовые ресурсы – один из основных аспектов достижения научного, промышленного и экономического развития. В связи с этим одной из главных задач любой организации должно стать пристальное отношение к работникам и их подбору, начиная с высшего руководства и заканчивая рядовыми сотрудниками.

Повышение производительности труда проявляется в том, что доля живого труда в изготовляемой продукции уменьшается, а машинного – увеличивается.

В следствии всего вышесказанного можно выделить следующие направления повышения производительности труда на предприятии [2, с. 95]:

1. Автоматизация труда приведет к тому, что общая продуктивность повысится, а издержки снизятся. При этом необходимо правильно организовать процесс, чтобы линия не простаивала.
2. Интенсификация труда посредством принятия административных мер, что значительно ускорит выполнение персоналом их обязанностей и работы.
3. Повышение эффективности организации труда, проявляющееся в выявлении и устранении негативных факторов, приводящих к производственным потерям, а также в определении рациональных методов организации производственных стратегий.
4. Использование механизмов управления и накопления знаний позволит повысить производительность труда персонала.
5. Уменьшение различных непроизводственных затрат. Для этого необходимо провести аудит имеющихся трат и убрать те, от которых можно отказаться.
6. Точное понимание коллективом своих задач и должностных обязанностей, а также стремление к их оптимизации.
7. Улучшение условий труда, создание рабочим комфортных условий и стабильности. Специалисты будут работать даже за меньшую зарплату, чем у конкурентов, если в коллективе будет дружеская атмосфера, не будет постоянных авралов, а рабочие будут уверены в завтрашнем дне. Наличие зон отдыха, спортзалов, столовой, медицинского обслуживания значительно повысит престиж компании.
8. Все пути повышения производительности труда в современном мире предусматривают мотивацию сотрудников (премии, оклады, надбавки и т.д.).
9. Повышение лояльности сотрудников. Управляющие должны общаться с коллективом, решать его проблемы, привлекать людей к обсуждению вопросов развития. Очень часто рабочие и менеджеры дают хорошие рекомендации по повышению производительности в своих цехах/отделах, поскольку знают о них намного больше руководства.
10. Необходимо проработать систему контроля за конечным результатом, что даст полную картину о состоянии показателя производительности труда на предприятии за рассматриваемый период.

Следовательно, производительность труда – это основной показатель эффективности деятельности организации. Изучение факторов, влияющих на нее, позволит избежать неблагоприятных результатов и разработать индивидуальные направления повышения уровня производительности. Все это приведет к увеличению прибыли, что является главной целью любого предприятия.