Для выполнения этих работ автопарк имеет производственно техническую базу (ПТБ), состоящую из зон и участков, расположенных в производственных корпусах и подвижной состав моделей ЛАЗ, Икарус, ЛИАЗ, Волжанин.

Анализ существующего положения с текущим ремонтом показал, что в ПТБ АТП недостаточно необходимого оборудования для текущего ремонта подвижного состава [1]. Затраты на текущий ремонт ежегодно повышаются. При этом в последнее время предприятие активно приобретает новые автобусы. Так как на предприятии производился ремонт и обслуживание компрессоров только старых моделей автобусов, то в настоящее время оно испытывает острую необходимость в ремонтном оборудовании для выполнения указанных работ.

С этой целью предлагается усовершенствовать ПТБ АТП путем модернизации имеющегося стенда для проверки компрессоров.

Нами были откорректированы нормативы трудоемкости и периодичности технических воздействий на имеющийся на предприятии подвижной состав, с использованием которых было определено количество и общая трудоемкость выполняемых работ. Обоснован режим работы технологических участков. Рассчитана численность рабочих в зонах и участках по выполнению необходимых операций и распределена по сменам [2,3].

Разместить стенд для проверки компрессоров предполагается в здании производственного корпуса на специально организованном участке для ремонта пневмооборудования. Участок будет организован на площади, занимаемой в настоящее время аккумуляторной, так как в настоящее время на предприятии работы по ремонту и обслуживанию аккумуляторов потеряли свою актуальность в связи с массовым использованием на автобусах «необслуживаемых» аккумуляторов.

Модернизируемый стенд предназначен для проверки технического состояния компрессоров автобусов и автомобилей, а также для их регулировки в случае необходимости [4].

Стенд представляет собой стол, на котором на специальных зажимах устанавливают компрессор. Над настилом стола в задней его части расположена панель, на которой монтируют контрольные манометры, сигнальные лампы, выводы шлангов, краны управления, блок распределительных кранов, обеспечивающий подачу воды и масла в компрессор стенда, и испытываемый компрессор.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Испытуемый компрессор предварительно очищенный от грязи закрепляют в пневмозажимах стенда.

При этом пневмзажимы запитываются воздухом от ресивера через пневмораспределитель, который обеспечивает рабочее состояние пневмозажимов. Соединяют ременной передачей шкив компрессора, натяжного ролика и шкива электродвигателя, а также привода масляного насоса. Осуществляют натяжение приводного ремня, посредством натяжного устройства.

Испытание проводится в две стадии: обкатки компрессора без головки цилиндров и с головкой цилиндров.

При измерении потерь масла, проводимое без головки цилиндров, после первой стадии обкатки, дают работать воздушному компрессору работать 30 минут, при 1000 мин^-1. При этом масло из масляного бака закачивается центробежным насосом через регулятор давления и по масляному трубопроводу подается в компрессор под давлением 0,25…0,030 МПа. Количество масла в одном цилиндре допускается 15 г. Если количество масла превышает допустимую величину, необходимо два раза повторить испытание. Остатки масла сливаются через сливное отверстие крышки картера в масляный бак, обеспечивая при этом замкнутую централизованную систему [4].

Измерение потерь воздуха проводится при частоте вращения 1000мин^-1. Воздушный компрессор должен наполнить ресивер емкостью 33 литра не более, чем за 36 секунд. При этом следует проверить продолжительность наполнения ресивера от давления 6 атм до 8 атм, которое не должно превышать 7…8 секунд. При измерении воздух от ресивера подается по воздушному трубопроводу, посредством крана, к компрессору.

При испытаниях давление в масляных и воздушных трубопроводах фиксируется по манометрам на щитке приборов, а время проведения испытаний по часам, установленным на щите приборов.

На предлагаемую конструкцию нами были разработаны рабочие чертежи сборочных единиц и деталей, на которых пронормированны размеры, выбрана шероховатость, разработаны технические требования.

Нами также была разработана технологическая карта на испытание компрессора с использованием модернизированного стенд, которая содержит 12 операций, выполняемых слесарем 5 разряда, общей трудоемкостью 2 чел-ч.

Произведенные расчёты экономической эффективности подтвердили экономическую эффективность модернизации стенда.

Таблица 1.

Воздух, как и другие газы, может находиться в четырех агрегатных состояниях твердом, жидком, газообразном и плазменном, в зависимости от температуры.

Каждому агрегатному состоянию воздуха соответствуют определенные значения его физических параметров. Основные параметры воздуха приведены в табл. 2.

 Таблица 2

Критической температурой  воздуха, называется его максимальная температура, при которой еще возможен переход воздуха из газообразного состояния в жидкое при достаточно высоком давлении. При более высокой температуре этот переход невоз­можен при любом, сколь угодно большом давлении.

Сжатый воздух в настоящее время получают  в больших количествах и спрос на него все время растет. Его получают с помощью компрессорных установок. В качестве источников получения сжатого воздуха для зарядки им потребителей (бортовых систем воздушных судов и др.) па аэродромах авиации ВВС РФ применяются унифицированные компрессорные станции. На снабже­нии авиационно-технических частей ВВС применялись два типа унифицированных компрессорных станций:

- станция типа УКС-400В, обеспечивающая получение сжатого воздуха с давлением до 400 кгс/см², и выпускаемая в двух модификациях: УКС-400В-П4 (смонтированной на автомобильном прицепе 2ПН -4) и УКС-400В-131 (смонтированной на шасси автомобиля Зил-131);

- станция типа УКС-630, обеспечивающая получение сжатого воздуха с давлением до 630 кгс/см² и смонтированная на автомобиль­ном прицепе 2ПН-4М.

В настоящее время на снабжении ВВС и в гражданской авиации применяются станции типа УКС-400В, уже смонтированные на шасси Урал-4320.

Хранение и транспортировка сжатого воздуха осуществляется в стальных баллонах различной вместимости, расчитанных на рабочее давление от 0,3 МПа до 63 МПа.

Требования к сжатому воздуху, применяемому в авиации

Качество сжатого воздуха, применяемого для зарядки борто­вых систем воздушных судов, должно соответствовать требо­ваниям разработчиков воздушных судов. Указанные требования изложены в технической документации на воздушные суда (ин­струкциях по эксплуатации, руководствах по техническому обслуживанию, технических условиях на специальное оборудование и т.п.).

Одним из основных параметров, отделяющих качество сжатого воздуха, является его влажность по точке росы.

Для большинства современных воздушных судов ВВС влаж­ность по точке росы сжатого воздуха, применяемого для зарядки их бордовых систем, должна составлять не выше минус 40°С (измеренная при давлении воздуха I50 кгс/см²). Качество сжатого воздуха, выдаваемого унифицированными компрессорными станциями, воздухозаправщиками и унифицированными газозарядными станциями, должно соответствовать требованиям, из­ложенным в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации этих средств.

Для синтеза ПАВ (поверхностно-активное вещество) мы перегоняли природные нефтяные кислоты, полученные из керосиновой фракции Бакинских нефтей, и синтезировали соли Na, C, NH₄, моноэтаноламина из дистиллированной природной нефтяной кислоты (ДПНК). Из полученных солей отдельно приготовили 40%-ные концентраты [2]. Исследованы пенообразовательные свойства 2-18%-ных растворов, полученных растворов в питьевой воде и морской воде. Полученные результаты приведены в таблице 1-3.

Таблица 1 – Пенообразовательные свойства растворов 40%-ного концентрата натриевой соли ДПНК в питьевой воде и морской воде

Из таблицы 1 видно, что 40%-ный раствор натриевой соли ДПНК в питьевой воде имеет достаточное увеличение (в 6 раз) жесткости всего на 7% и стойкость, удовлетворяющую минимальной норме (4 мин. 30 сек) образует пену. А в морской воде этот раствор не образует пену, которая обладает достаточной прочностью даже при твердости 18%. Таким образом, продолжительность составляет всего 15 секунд, хотя увеличение в 7 раз [3].

Из таблицы 2 видно, что калиевая соль ДПНК способна образовывать в питьевой воде пену с достаточно высоким ростом и прочностью. Так, увеличение жесткости питьевой воды на 6 и 8% в 7,0 и 8,5 раза соответственно, длительность – 4 минуты 30 секунд и 4 минуты 10 секунд . Хотя увеличение все еще велико (в 7,5-8,5 раза), когда жесткость в питьевой воде находится в пределах 12-18%, стойкость намного ниже минимальной нормы (примерно в 4 раза).

Следует отметить, что 40%-ный концентрат калиевой соли ДПНК не смог образовать в морской воде пену, которая даже при 14-18%-ной жесткости не имела ни достаточного увеличения (³в 6 раз), ни прочности (³в 4 раза).

Таблица 2 – Пенообразовательные свойства 40% – ного концентрата калиевой соли ДПНК в питьевой воде и морской воде

Таблица 3 – Пенообразовательные свойства 40% -ного концентрата аммониевой соли ДПНК в питьевой воде и морской воде

Из таблицы 3 видно, что 40%-ный концентрат аммониевой соли ДПНК в питьевой воде имеет высокую концентрацию в питьевой воде только 8% и норму минимальной стойкости (4 мин.) образует платежеспособную пену. Хотя в питьевой воде образуется пена с очень большим увеличением (в 10 раз) других жесткостей (≥10%), стойкость даже ниже минимальной нормы. А в морской воде как увеличение, так и постоянство не удовлетворяют минимальной норме [4-5].

В таблице 3 приведены результаты пенообразовательных свойств 40%-ного концентрата аммониевой соли ДПНК в питьевой воде и морской воде. Как видно из таблицы, при содержании концентрата соли аммония в питьевой воде всего 8%-ной жесткости обеспечивается увеличение в 8,5 раза и минимальный предел прочности. А в морской воде даже при 14-18% – ной жесткости не образуется пена ни повышенной, ни высокой прочности.

Следует отметить, что также был получен диэтаноламиновый комплекс ДПНК и изучены пенообразовательные свойства.

Затем изучили возможности использования моноэтаноламинового комплекса для повышения пенообразовательных свойств растворов солей. Для этого в первую очередь был синтезирован моноэтаноламиновый комплекс ДПНК, 40%-ный концентрат которого был приготовлен в питьевой воде.

В концентрате, приготовленном при содержании комплекса диэтаноламина 30%, соли аммония 10%, увеличение содержания питьевой воды (до 8% гущи) происходит в 8 раз, а длительность-в 4 минуты.

А в морской воде хорошая пена не образуется ни при какой консистенции.

Выводы:

1. Пенообразователи для пожаротушения можно купить на основе дистиллированных природных жирных кислот, а лучше всего пенообразователи получаются на основе смесей моноэтаноламиновых и калийных солей.

2. Пенообразовательные свойства зависят от характера катиона и соотношения различных солей. Количество солей этаноламина значительно улучшает пенообразовательные свойства.

3. Для работы в морской воде расход концентрата должен быть в 2-3 раза больше, чем в питьевой воде в зависимости от ее густоты.