Интенсивность теплоотдачи при длительном электропрогреве снижается ввиду обсыхания погруженных в бетон электродов и росте сопротивления высыхающего бетона в контактной зоне. По этой причине высокое напряжение тока не применяют, а ограничиваются напряжением 50-60 вольт. Не применяют и длительный прогрев. Но большой срок прогрева нам и не нужен. 100%-ная прочность бетона тоже не нужна. Обычно ограничиваются достижением критической прочности бетона, т.е. прочности, которую должен  приобрести бетон до момента его замерзания, а для этого достаточно прочности в 5 МПа или 50% от класса бетона. При этом рост класса применяемого бетона позволяет снижать указанный здесь процент критической прочности.

Необходимо учитывать неразрывную связь между отдельными эпизодами формирования камневидной структуры в растворе или бетоне, согласуя их с технологическими нормативными режимами формирования камня на различных этапах проходящих технологических процессов в конструкциях.

Указанное в нормативных режимах время не следует опережать или замедлять. Например, промедление с железнением пола или циклеванием декоративного раствора только усложнит или даже сорвет намеченную работу, а, напротив, преждевременная распалубка конструкций может приводить к их браку.

Промедление с железнением пола может привести к тому, что напыленный на его поверхность сухой цемент не удастся втереть в затвердевшую поверхность цементного пола. Так же не удастся проциклевать и декоративную накрывку цветной штукатурки. Лучшее время для циклевания составляет 4-6 часов после нанесения накрывки, а пробные проходки должны точно скорректировать время циклевания, при которой, при слабой прочности накрывки,  слюда будет вылетать из нее, а при слишком прочной – цикля будет скользить по поверхности.

Особенно грамотно следует  выполнять рекомендации по устройству рабочих швов. Рабочие швы мы считаем вредными, поскольку они расчленяют и ослабляют бетон. Но без них в производственных условиях не обойтись. Рабочий шов образуется в результате вынужденной или запланированной остановки бетонирования. Такие остановки необходимо делать к концу рабочего дня, в выходные и праздничные дни и по другим причинам. Такими причинами могут быть вынужденные остановки по погодным условиям, в аварийных ситуациях, из-за прекращения подачи бетонной смеси и др.

Возможны объекты, на которых бетонные работы должны выполняться непрерывно, т.е. без устройства рабочих швов. Так бетонируют ряд конструкций в сейсмических зонах, на ряде энергетических объектов и др. В этом случае проектная организация устанавливает порядок непрерывного бетонирования и рабочие швы не делают. На любых объектах рабочие швы выполняют руководствуясь техническими рекомендациями.

Учитывая то, что изгибающие моменты в железобетонных конструкциях воспринимает арматура, а поперечные силы воспринимает бетон, рабочие швы, ослабляющие бетон, размещают в местах, где по эпюре поперечных сил эти силы минимальны. Так в балке на двух опорах, загруженной равномерно распределенной нагрузкой, швы размещают в средней трети пролета балки, где поперечные силы незначительны.

Следует напомнить, что превращение пластичного материала в твердый бетон включает в себя три фазы такого превращения:

1 – Жизнеспособность. Время, продолжающееся около трех часов в зависимости от свойств цементов. Оно исчисляется от момента контакта цемента с водой и продолжается до начала схватывания. В этот период со смесью можно проводить любые манипуляции без вреда для прочности бетона. Но из этого времени нужно вычесть время на доставку и укладку смеси, которую уже можно называть бетоном.

2 – Схватывание или структурообразование. Продолжается около 12 часов в зависимости от активности цемента. Это время покоя, так как любые механические воздействия способны разрушить слабую структуру будущего камня.

3 – Набор прочности. Происходит в течение 28 суток. Начинается он от момента приобретения бетоном прочности не менее 1,5 МПа, т.е. через 2-3 суток твердения. Это позволяет ходить по бетону, устанавливать на нем леса или опалубку, а также возобновлять бетонирование, если оно было прекращено с образованием рабочего шва, для чего был сделан разрыв в бетонировании шириной 50-60 см. Для этого снимают временную опалубку, промывают шов и заполняют разрыв бетоном.

На всех этапах структурообразования раствора или бетона нельзя вмешиваться в их рецептурный состав, хотя смеси сами способны изменять свою густоту, влияя на технологический процесс. Так при начале схватывания или структурообразования смесь густеет, изменяя удобоукладываемость.  В этом случае весьма заманчиво смесь сделать более удобной в работе, добавив в нее немного воды. Что и делают не только сами рабочие, но и мастера. Но эта акция изменяет в худшую сторону водовяжущее отношение, снижая прочность раствора или бетона и  повышая его пористость. Конечно, если воду добавляют в штукатурный раствор, то беда невелика, так как мы имеем низкомарочный раствор марки 25 и снижение его прочности до 2,0 МПа, т.е на 5% большой беды не принесет. Но если мы разбавим водой раствор марки 100, понизив его марку до 75, то вредные последствия неизбежны. А именно такие растворы применяют в кирпичной кладке, монтаже конструкций, при устройстве стяжек в полах и на кровлях.

Соблюдение всех технологических правил и пооперационный контроль структурообразования растворных и бетонных смесей позволит получать конструкции высокого качества.

Из описанного видно, что малейшие изменения во времени протекания строительных процессов могут нанести непоправимый вред качеству получаемой строительной продукции.

Нормы  времени на выполнение строительных процессов учитывают затраты времени как на подготовительные так и на заключительные операции, к которым относятся:  получение задания, подготовка рабочего места, инструментов и приспособлений, убор­ка  рабочего места и инвентаря в конце работы, сдача  выполненной работы мастеру и т.п. Однако  есть технологические ожидания, которые могут быть вызваны и иными причинами, которые в нормах не отражены и их необходимо учитывать от­дельно. Поэтому при проектировании технологии строительного процесса, в частности при составлении графика процесса, необходимо учитывать не только нормативное время (трудозатраты) на его выполнение, но и время на техно­ло­гические ожидания. Процессы нужно спроектировать так, чтобы фронт предстоящей работы обеспечивал рабочему непрерывность ее выполнения. Так, например, при оштукатуривании поверхности намётом 20 мм  цементный раствор на­носят слоями 5 мм, а известковый 7 мм, с целью создания условий для его схватывания в каждом слое в течение 2–3 ч. Фронт работы или оштукатуриваемая площадь должны позволять непрерывное нанесение и выравнивание раствора в одном слое в течение требуемых 1–2 ч. Однако в некоторых процессах подобное ре­шение задачи найти непросто. Так, при бетонировании колонн сечением до 40х40 см и высотой более 2 м, или при ее сечении более 40х40 см и высоте более 5 м, а также при бетонировании перегородок высотой более 5 м, делают  технологические перерывы 40-120 мин для предотвращения появления в бетоне усадочных трещин. В такие, относительно короткие перерывы, трудно задей­ст­во­вать бетонщиков на какой-либо другой работе. В таком случае затра­чен­ное ими время должно быть оплачено по повременной форме оплаты труда, если нормами не оговорены иные условия оплаты технологических перерывов.

При более длительных технологических перерывах, например при мно­годневном выдерживании бетона до распалубки конструкций или до приобретения им критической прочности в зимних условиях, техноло­ги­ческий процесс бетонирования должен быть спроектирован с учетом ис­пользования рабочих на других бетонных или иных работах. Трудозатраты на них определяют по существующим нормам.

Все проблемы связанные с определением времени на выполнение строительного процесса, заранее прорабатываются в составе проекта производства работ (ППР), хотя могут возникать и неожиданные проблемы. Например, при бетонировании междуэтажного перекрытия или бетонной подготовки под полы, возможно, незапланированное прекращение подачи бетонной смеси. В этом случае, если ожидать, когда отремонтируют бетономешалки или подъемный кран, как виновников остановки технологического процесса, то неизбежно возникает необходимость устройства рабочих швов, которые позволят продолжить бетонирование, даже в летних условиях только через двое суток.

Для выхода из создавшегося положения можно установить временную вертикальную опалубку на толщину перекрытия или бетонной подготовки. Эту опалубку все равно нужно устанавливать, но в случае возобновления подачи бетонной смеси, после истечения срока ее жизнеспособности, следует поставить вторую вертикальную опалубку на расстоянии 60-80 см от первой опалубки, и продолжать бетонирование. Через 2-3 дня временную опалубку можно снять, бетонные поверхности очистить и промыть, а затем, получившийся разрыв в конструкции забетонировать.

В случае нарушения расчетного времени ожидания, возможны нарушения технологических режимов и даже аварии. Автор статьи был свидетелем аварии, которая произошла  при бетонировании межпролетных опор на строительстве Нарвской ГЭС.  Для опоры была подготовлена опалубка блока сечением 4х6 м, размещенная на ранее забетонированной отметке. Для опалубки нового блока из щитов 60х80 см были установлены вертикальные наружные опорные стойки, закрепленные подкосами из арматурной стали диаметром 20 мм, приваренными к забуренным в бетон анкерам. К сожалению, наступал конец года, а блок для бетонирования готовили целый месяц – создалась предпосылка для ускоренного заполнения опалубочной формы, что и привело к трагедии. Арматурные подкосы оборвались и опалубка, а в ней   и бетон, обрушились вниз с 20 метровой высоты, заливая бетоном нижележащие готовые конструкции и подготовленное к монтажу технологическое оборудование. В данном случае причиной аварии было слишком быстрое заполнение опалубки по высоте.  Не использовался момент схватывания бетона в нижележащих частях бетонируемого блока, что значительно снижает давление бетона на стенки опалубки.

Важной временной рамкой является момент шлифования мозаичных полов. Многие строители начинают шлифование как можно раньше, когда мраморная крошка под воздействием мозаично-шлифовальной машины не вылетает из пола. Этот момент наступает через 2-2,5 суток от момента укладки мозаичной смеси. Но в этом случае возникает угроза отслоения, от воздействия шлифовальной машины всего мозаичного слоя, толщина которого должна составлять 25 мм. Чтобы избежать отслоения увеличивают толщину мозаичного слоя, доводя ее до 50-70 мм. Секрет кроется в качественном гранулометрическом подборе состава смеси. Как известно, для мозаичной смеси применяют три фракции крошки – крупную, среднюю и мелкую, а также мраморный песок. Чаще же всего пол делают из крошки одной фракции, полученной в карьере и смешанной с цементом. Такой пол трудно отшлифовать на 6-7 день, как это положено по технологии, так как машина начинает прыгать на чрезвычайно твердом полу, и он не поддается шлифовке. Обнаруживается и еще один дефект пола. Так как в составе пола нет мелкой фракции мраморной крошки и мраморного  песка, вокруг крупных крошек формируется усадочные трещины, заполненные грязью, образующие черный ореол по периметру отшлифованной крошки. Грамотный состав обеспечит должное качество и позволит отделать пол в установленное время, сэкономив дефицитную крошку и цемент.

При проектировании производства строительных процессов, нужно взаимно увязывать время поступления материалов и полуфабрикатов с технологически грамотной интенсивностью их переработки при соответствующей загрузки рабочих, занятых в создании  строительной продукции.