- низкой эффективностью использования производственного потенциала предприятиями нефтегазовой промышленности России;

- наличием актуальных проблем эффективности производственной деятельности нефтегазовых предприятий.

По этой причине, целью научной работы выступает разработка мероприятий, направленных на повышение эффективности использования производственного потенциала предприятиями нефтегазовой промышленности Российской Федерации.

Производственный потенциал предприятия нефтегазовой промышленности – это фундаментальная система, включающая в себя условия, ресурсы, показатели и инструменты, характеризующие развитие производственных мощностей организации и потенциал их перспективы развития.

Главная задача производственного потенциала промышленного предприятия заключается в изготовлении продукции, то есть в ее воспроизводстве. Очевидно, что для того, чтобы производственный потенциал смог осуществить этот непрерывный и постоянно возобновляющийся процесс, он сам также должен непрерывно и постоянно воспроизводиться [1].

Ключевыми составляющими производственного потенциала предприятия нефтегазовой промышленности выступают [2]:

- основные фонды, средства и степень их изношенности;

- оборотные средства;

- рабочий персонал предприятия и его трудовая квалификация;

- технологии, оборудование и производственные инструменты;

- инновации;

- информационные ресурсы.

В рамках современного развития нефтегазовой промышленности Российской Федерации можно выделить следующие актуальные проблемы эффективности производственной деятельности предприятий отрасли:

- высокий уровень износа основных фондов;

- медленные темпы обновления и модернизации производственных мощностей;

- высокий размер себестоимости производства нефтегазовой продукции в сравнении с зарубежными конкурентами;

- высокая доля брака и потери ресурсов и продукции в рамках добычи и производства.

Поэтому, актуальным будет предложить следующие основные направления повышения эффективности использования производственного потенциала предприятиями российской нефтегазовой промышленности [3; 4]:

- повышение используемого качества сырья с целью увеличения фондоотдачи;

- уменьшение потерь полезных веществ в отходах и выбросах;

- внедрение энергосберегающих современных технологий;

- внедрение цифровых сервисов и умных систем управления бизнес-процессами производственного цикла;

- повышение уровня концентрации производства до оптимальных значений;

- своевременное выявление незагруженного оборудования и производственных площадей.

Таким образом, подводя итоги научного исследования, можно прийти к следующим заключениям:

1. Эффективное использование производственного потенциала предприятия позволяет достигать увеличения показателей, характеризирующих рентабельность производства продукции.

2. Ключевыми проблемами использования производственного потенциала предприятий нефтегазовой промышленности России выступают высокий износ основных фондов и медленные темпы модернизации производственных мощностей.

3. К мероприятиям по повышению эффективности использования производственного потенциала предприятия нефтегазовой промышленности можно отнести повышение качества используемого сырья, обновление производственного оборудования, внедрение инноваций и умных систем управления, а также уменьшение потерь полезных веществ при отходах производственной деятельности.

Центральной проблемой «бережливого производства» является обязательная оценка ценности предлагаемого продукта для тех, кто приобретает и использует его по назначению. И эта оценка должна проводиться на каждом этапе производства. Самая важная задача – устранить отходы. Сюда входят не только ненужные расходы, но и действия, которые считаются ненужными, поскольку не добавляют ценности продукту. Система бережливого производства зародилась в Японии и определяет «семь отходов производства», называемых «муда» (muda), что в переводе с японского буквально означает «ненужный».

Чтобы устранить эти отходы и сделать производство более эффективным, важно понять, что такое отходы и где они существуют. Эти семь видов отходов существуют на большинстве производственных предприятий, хотя продукция разных предприятий сильно различается. Итак, вот семь отходов, выявленных в бережливом производстве.

Помимо избавления от Muda, концепция бережливого производства, предполагает борьбу с Mura (Мура) и Muri (Мури) [3].

Мура — это неравномерность выполнения работы. Мура возникает из-за неравномерного спроса на продукцию, из-за неравномерного плана производства и из-за неравномерной скорости выполнения разных операций.

Мури — это перегрузка оборудования или операторов, по сравнению с расчетной нагрузкой. Потери и перегрузка возникают из-за неравномерности — если нам не удается выровнять загрузку персонала и производственных мощностей, то в какое-то время они будут простаивать, а в другое будут перегружены работой [2].

Избавление от муды, муры и мури:

1) Необходимо стабилизировать процесс, чтобы устранить неровности (mura) и перегрузки (muri).

2) Стандартизировать правила дорожного движения.

3) Устранить потери, вызванные предыдущими отклонениями.

Методы, подходы, инструменты, системы управления и менеджмента качества, созданные Toyota и принятые многими исследователями и практиками бережливого производства, используются для борьбы с отходами в процессе создания стоимости. Сегодня часто упоминаются инструменты концепции Lean. Как отмечает Майкл Уэйдер в своей книге «Инструменты бережливого производства», «инструменты, описанные в этой книге, на самом деле являются набором методов или техник для внедрения бережливого производства».

К таким инструментам, в частности, относятся система организации рабочего места 5S, система точно вовремя (JIT), канбан, кайдзен-блиц, быстрая переналадка (SMED), предотвращение ошибок (пока-екэ), составление карты потока создания ценности (Value Stream Mapping) и т. д.» [Вэйдер, 2005, с.7]. Эти методы взаимосвязаны. Многие из них являются предпосылками для применения других концепций, а некоторые претендуют на роль отдельных производственных концепций, таких как «кайдзен» или «точно в срок». Набор инструментов Lean (бережливого производства) увеличивается по мере развития концепции и ее применения в различных областях [4].

Во-первых, подробно описаны все этапы производственного процесса. Если производственный процесс сложный, весь процесс можно разделить на подпроцессы, которые затем можно описать и проанализировать отдельно. Для описания производственного процесса используется карта потока создания ценности (VSM), которая обеспечивает четкое графическое представление потока материалов и информации, необходимых для доставки ценности конечному потребителю. Карты потоков создания стоимости помогают определить скрытые потери процесса, на которые приходится большая часть стоимости продукта или услуги, а также то, какие виды деятельности создают ценность, а какие нет.

1. Разработка текущей карты создания потока ценности.

2. Разработка контрольных листов, помогающих выявить причины потерь на каждом этапе процесса производства.

3. Сбор статистических сведений о времени создания ценности и времени потерь, а также любой другой информации, свидетельствующей о наличии потерь, при помощи разработанных контрольных листков.

4. Построение будущей карты потока создания ценности (без потерь).

5. Анализ причин потерь и устранение процедур, не создающих ценность.

6. Стандартизация рабочих процедур и использование в других процессах.

Затем процесс можно повторить. Некоторые виды потерь также могут быть устранены с помощью соответствующих инструментов бережливого производства [6].

Поскольку в CSPC поток материалов и информации происходит между рабочими местами, основной задачей при внедрении бережливого производства является организация рабочего места по системе 5С.

Система 5S направлена на организацию и поддержание порядка на рабочем месте и состоит из ряда этапов, начиная с поиска причин беспорядка и заканчивая внедрением системы для постоянного улучшения аспектов работы [5]:

1) классификация;

2) самоорганизация;

3) очистка системы;

4) стандартизация;

5) улучшение.

Метод направлен на создание и поддержание порядка и чистоты на всех рабочих местах, создавая условия для эффективной работы, экономии времени, повышения производительности и безопасности. Метод применяется всеми сотрудниками компании.

После того как производственный процесс усовершенствован и компания уверена, что его можно последовательно внедрять, она может приступить к созданию системы вытягивания. Pull – это набор спроса, при котором желаемый продукт производится только по запросу клиента (внутреннего или внешнего). Другими словами, деятельность (процесс, работник и т.д.) не начнет производство продукта без сигнала от клиента (следующего вида деятельности, процесса или работника в технологической цепочке). Аналогичным образом, принцип заключается в том, что ни одна деятельность не может начаться без сигнала от внутреннего руководителя. Сигналом может быть конкретная выполняемая работа, файл (см. таблицу), звуковой или световой сигнал или что-то еще. Система притяжения – это набор условий для применения этого принципа. Например, настройка системы между двумя функциями, расчет запасов, расчет партии, настройка по умолчанию, обучение и т.д.

В системе вытягивания производится только то количество продукта, которое хочет клиент. Вытягивание – это самый экономичный способ работы, поскольку он позволяет избежать самых больших потерь из-за перепроизводства и затоваривания. Запасы необходимы для обеспечения стабильности производственного процесса. Однако не стоит забывать, что это замороженный продукт. Другими словами, деньги, потраченные на материалы, сырье, рабочую силу и т.д., на которых организация не получает прибыль [7].

Вытягивающее производство, непрерывный поток и точно в срок (JIT) – три элемента, с помощью которых компании могут достичь производства точно в срок. Суть принципа «точно в срок» заключается в том, что неиспользуемые в данный момент времени запасы представляют собой непроизводительные затраты и издержки производства. Система обеспечивает производство нужных деталей в нужное время и в нужном количестве. Эта система требует исключительной дисциплины [1].

Очень редко производится один и тот же продукт, а часть оборудования имеет только одну функцию, что часто требует перенастройки оборудования (доработки). Поскольку настройка оборудования занимает много времени и трудоемка, и так как она не добавляет ценности конечному продукту, часто используются экономичные инструменты SMED (Single Minute Exchange of Die) или «быстрой замены». Основная цель этого инструмента – минимизировать количество партий, которые должны быть произведены между изменениями, и сократить складские запасы. В основе этого инструмента лежит различие между внутренними и внешними изменениями. Внутреннее изменение является частью процесса преобразования и происходит, когда преобразованная машина остановлена. Внешнее изменение – является частью процесса преобразования и происходит, когда преобразованная машина производит конечную продукцию.

Таким образом, одним из самых простых инструментов для обнаружения утечек является модель «спагетти». Название этого инструмента происходит не от имени разработчика, как можно было бы подумать, а от простой аналогии с доской для спагетти, которая напоминает типичный график. Как следует из названия, он показывает физические движения людей и продуктов (в зависимости от того, что представлено). Какова цель этого графика и почему необходимо записывать эти движения? Ответы на эти вопросы должны быть выделены. На графике можно четко показать все движения, необходимые для остановки (точки). Пройденное расстояние может быть рассчитано достаточно точно, чтобы принять правильное решение.  Еще одно преимущество документации заключается в том, что можно увидеть, как уменьшить потери при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке. Также можно сравнить состояние «как есть» и «где есть» (до и после улучшения). То, что кажется очевидным, можно лучше понять с помощью визуального представления.