Первые трое участников этой цепочки (поставщик, предприятие и дистрибьютер) работают на создание ценности для четвертого участника – потребителя или заказчика. Все они организуют поток создания ценностей, под которым можно понимать совокупность процессов и операций в производстве, все элементы которых направлены на продвижение продукта от поставщика к заказчику или потребителю. Поставщик и предприятие, по роду своего занятия, имеют производственные системы, которые и обеспечивают, в конечном счете, формирование ценности у потребителя. В нашем случае, наибольший интерес представляет производственная система, которой обладает предприятие или завод, обеспечивающий выпуск продукции, поступающей, через дистрибьютеров, конечному потребителю. С этой точки зрения, поток создания ценностей имеет сложную систему, имеющую большое число взаимодействующих элементов (рис. 2).

Рисунок 2 – Поток создания ценностей на предприятие

Анализируя рисунок 2, можно сказать, что для формирования эффективной работы предприятия необходимо, на начальном этапе планирования, знать объем производства, на котором основываются расчеты, связанные с определением следующих показателей:
длительность производственного цикла (Тц);
готовность изделия;
необходимая минимальная величина запасов, находящаяся на складе;
величина незавершенного производства (НЗП);
сроки доставки необходимых материалов и комплектующих;
ограничения транспортных компаний по перевозимым грузам (вес контейнера, объем тары и т.д.);
объемы комплектующих изделий для формирования единицы готовой продукции.
На базе полученных значений определяется прогноз на квартал (90 дней) и на месяц (4 недели). Эти данные являются основой для формирования дневного и недельного заказа необходимых закупаемых материалов и комплектующих.
Многие из перечисленных выше показателей, такие как длительность производственного цикла, незавершенное производство и величина запаса, являются расчетными величинами, и в основном зависят от сложности производственного процесса, его этапа (заготовительный, обрабатывающий или сборочный), от типа производства (единичного, серийного или массового) и от производственных возможностей предприятия или производства, отвечающего за изготовление, либо всего изделия, либо его отдельного этапа (заготовки, детали, сборки и т.д.). Рассчитать некоторые перечисленные показатели можно по следующим формулам 1, стр. 51-61, 121-122, 2, стр. 347, 3, стр. 65-78, 91-105, 107-109, :

(1)

где: Т_Ц.ПОСЛ – длительность производственного цикла последовательного вида движения изделий (применяется в единичном и мелкосерийном типе производства), мин.; П_Г – программа выпуска деталей или размер общей партии деталей, шт.; т – количество операций в технологическом процессе; Т_ШТ – штучное время по операциям, мин; Н_ОБ – количество оборудования по операциям, шт.;Т_МО – время на межоперационное обслуживание, мин.

(2)

где: Т_Ц.П-П – длительность производственного цикла параллельно-последовательного вида движения изделий (применяется в среднесерийном типе производства), мин;  – сумма наименьших отношений времени и количества оборудования между каждой парой смежных операций; р – транспортная партия, шт.

(3)

где: Т_Ц.ПАР – длительность производственного цикла параллельного вида движения изделий (применяется в крупносерийном и массовом типе производства), мин.;  – максимальное отношение норм штучного времени и количество оборудования из всех операций (лимитирующая операция).

(4)

где: Т_Ц.ЗУ – длительность производственного цикла замкнутого участка, мин.; t_ЗАХ – время на один заход деталей в другой цех, мин.; ω_ЗАХ – число заходов партии деталей в другие цеха; t_Е – время, затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.), мин.

(5)

где: Т_{Ц.СБ.ПОСЛ} – длительность производственного цикла последовательной сборки изделия, мин.; т – число сборочных единиц.

(6)

где: Т_{Ц.СБ.П-П} – длительность производственного цикла параллельно-последовательной сборки изделия, мин.; t_LIM.УЗЛ – время сборки наиболее трудоемкого узла, ч.; t_ОБЩ.СБ – время общей сборки изделия, ч.

(7)

где: Т_{Ц.СБ.ПАР} – длительность производственного цикла параллельной сборки изделия, мин.; τ – время совмещения (параллельности) выполнения общей сборки изделия, мин.

(8)

где: Т_Ц.ОПЛ – длительность производственного цикла однопредметной поточной линии, мин.; r_ППj – частный такт по j-му виду изделия, мин/шт.; П_Р – средняя продолжительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии одного изделия на изготовление партии другого изделия, мин; n_j – размер партии изделий j-го наименования, шт.

 или  (9)

где: Т_Ц.МПЛ – длительность производственного цикла многопредметной поточной линии, мин.; Т_Оj – период оборота линии при изготовлении изделия j-го наименования, смен; п_Оj – количество деталей, выпускаемых поточной линией за период оборота

(10)

где: Т_Ц.АЛ – длительность производственного цикла автоматической линии, мин.; V_ТР – транспортная (линейная) скорость движения инструмента (предмета труда), или, что то же самое, окружная скорость ротора (по окружности центров инструментов); L_ПО – длина пути от места загрузки до места выдачи детали, м.

(11)

где: Т_Ц.ЗАК – длительность производственного цикла заказа; Т_ОЗ – время обработки и оформления заказа; Т_ТП – время технической подготовки; Т_ЗМ – время закупки материалов; Т_Ц – длительность производственного цикла; Т_П – время поставки; Т_ПЕР – время перерывов, возникающих из-за асинхронности отдельных этапов.

(12)

где: НЗП – незавершенное производство; М_СД – среднедневные расходы материалов; К_НЗ – коэффициент нарастания затрат.

(13)

где: Z_Р – максимальный текущий запас; Т_Ц – период времени между очередными поставками материалов, дни; Q_Р – среднесуточный расход материалов между поставками, кг, т.

(14)

где: Z_ПЗ – подготовительный запас; Т_П – время подготовки материала к использованию в производстве; Q^/_Р – среднесуточная потребность в материале для выполнения раскроя, калибровки и т.д., кг, т.

(15)

где: Z_СТР – страховой запас; Z_MIN – минимальный запас.

(16)

где: Z_MAX – максимальный запас; Z_Ц – величина цехового запаса (Z_P + Z_ПЗ).

(17)

где: Z_СП^ПР – средний производственный запас.

При детальном анализе представленных формул можно сделать заключении о том, что практически все перечисленные показатели имеют взаимосвязи друг с другом. Поэтому возникает постоянная необходимость учета информации по этим показателям и контроля за соблюдением таких значений, как трудоемкость, нормы и партии изделий, так как именно эти величины имеют существенное влияние на перечисленные выше параметры.
Если исключить контроль за указанными параметрами, то в процессе производства могут возникать лишние затрат, связанные с хранением необоснованного объема запасов; увеличение длительности производственного цикла, что приведет к более долгому ожиданию потребителем получения своей ценности; увеличению себестоимости выпущенной продукции и как результат повышение цены на продукцию. Более детальных анализ причин, к которым приводят не грамотные расчеты параметров и не регулярных учет и контроль можно представить в виде следующих потерь, которые несет предприятия:
перепроизводство – производится слишком быстро и слишком много продукции;
избыточные запасы;
ненужная транспортировка, которая приводит к дополнительным затратам, повреждениям в результате транспортировки, увеличению времени простоя и затруднению учета;
ненужные движения людей, вызванные дезорганизацией последовательности выполнения работ и нерациональной планировкой рабочей зоны;
увеличение ожидания – ожидание окончания работы машины или прибытия детали, ожидание информации и материалов;
лишние этапы обработки – выполнение большего объема работ, чем требуется для удовлетворения заказчика (потребителя);
переделка и брак – ремонт или исправление брака не представляет ценности для клиента.
Перечисленные потери очень часто становятся причинами хищений на промышленных предприятиях. Это связано с тем, что, например, при перепроизводстве может образовываться неучтенная продукция, которая возникает, либо, в следствие неграмотно рассчитанных норм расхода, хранения или трудоемкости изготовления, либо, в следствии применения усредненных показателей при планировании хода производства. Что приводит к производству большего количество комплектующих изделий, чем необходимо для производства конечной продукции. Возникают невостребованные детали, заготовки и другие компоненты, которые и становятся предметами хищений.
Для ликвидации перечисленных потерь и возможных хищений необходимо постоянно накапливать информацию о том, как протекает процесс, точно, в разных единицах измерения (секунды, метры, штуки, килограммы и т.д.), вести наблюдение, и регулярно анализировать полученную информацию о процессе. Источниками сбора информации могут служить: журналы передали смен и эксплуатации оборудования; отчеты; документы; протоколы; акты; листки регистрации дефектов и несоответствий, а также рекламации.
Своевременное реагирование на появление отклонений, различного рода, возникающих в процессе производства, позволит предприятию не только сэкономить миллионы рублей, которые можно направить на дальнейшее развитие производство или постоянное совершенствование систем планирования, учета, контроля и анализа, но и предотвратить посягательства на его имущество.
Итогом проведенного исследования может служить то, что учет, контроль и анализ производственных ресурсов, позволит оптимизировать процесс планирования, происходящий на промышленных предприятиях разного цикла производства, будь то добывающая, перерабатывающая или производственная сфера деятельности.