Целью данной  работы было исследование влияния глинистого сырья Пензенского месторождения на  свойства керамического кирпича. От правильности отбора средней пробы в значительной мере  зависит точность оценки качества глинистого сырья. Отбор средней пробы для  физико-механических и керамических исследований производили квартованием [1].  Для этого глину расстилали тонким слоем на площади в 1 м², крупные  комья разбивали деревянным молотком, после чего глину делили двумя диагоналями  на четыре равных треугольника. Отбирали пробу из двух противоположных  треугольников, тщательно перемешивали, расстилали тонким слоем и снова делили
диагоналями на четыре треугольника. Операцию квартования повторяли несколько  раз до получения средней пробы сырья в количестве, требуемом для  физико-механических исследования. Оставшаяся глина считалась также усредненной.

В  данной работе использованы следующие виды глин: Блиновская и Махалинская. Махалинское  месторождение (участок разведки 1971-1975гг.) расположено в кузнецком районе,
на юго-восточной окраине с. Махалино. Ближайшая железнодорожная станция Сюзюм  находится в 6 км  севернее с. Махалино. Пути сообщения – асфальтированное шоссе. Разведано в  1971-1975 гг. Куйбышевской ГРЭ НВ ТГУ. Блиновское  месторождение расположено на окраине села Блиновка Пензенской области.

Минеральный  состав глин Пензенской области проводили на дифрактометре D8Advance фирмы Bruker,  ДРОН4-07 г Казань.

Минералогический  состав приведен в таблице 1.

Таблица 1 – Минеральный состав глин Пензенской области

Для макроскопического описания глинистого сырья было  представлено 3 пробы, отобранных из разной глубины участка карьера. Все пробы  смешивали перелопачиванием, и из усредненной пробы отбирали среднюю пробу для  макроскопического осмотра и оценки структуры и текстуры. Макроскопическая  оценка производилась на основании осмотра образцов средней пробы глины с  помощью лупы. Цвет глины в сухом состоянии для каждой пробы глин различный  (табл. 2).

Таблица 2 – Макроскопическое описание глинистого  сырья

Глина Блиновского месторождения скважин 1 и 3 имеет такой  же цвет как и Махалинская глина – бурый.

Исследование глин на наличие в них известняковых включений  при воздействии на влажную глину 10 %-ого раствора соляной кислоты показал, что  глины содержат небольшое количество тонкораспределенного карбоната кальция, что  подтверждается незначительным выделением углекислого газа во время реакции  (табл. 2).

Блиновская глина: запесоченное сырье скважины №1 – с  высоким и средним содержанием крупных включений, а скважина №3 – с низким  содержанием (менее 1 %). Включения в основном в виде кварца и каменистых,  карбонатных.

По засоренности природными включениями (менее 1%) сырье  Махалинского месторождения относится к группе с мелкими кварцевыми,  карбонатными и железистыми разностями.

Далее определялось содержание песчаных частиц. Результаты  анализа представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Определение гранулометрического состава глин по Рутковскому

Данные анализа гранулометрического состава нанесли на  тройную диаграмму Охотина, по области которой установлено, что исследуемая  глина относится к среднему суглинку.

По гранулометрическому составу Блиновская глина по  количеству песчаных, глинистых и пылеватых частиц в пробе скважины №1 по  диаграмме Охотина относится к суглинку (количество песчаных фракций – 33 %,  пылеватых – 53,7 %, глинистых – 13,6 %); глина скважины №3 относится к глине  (количество песчаных фракций – 0,5 %, пылеватых – 1 %, глинистых –  98,5 %).

По диаграмме Охотина Махалинская глина относится к глинам  (песчаные фракции – 0,58 %, пылеватые – 1 %, глинистых – 98,42 %.).

Определение пластичности глинистого сырья определялось в  соответствии с [2] по разности между верхним и  нижним пределами пластичного глиняного состояния, оцениваемых влажностью.

Результаты определения  пластичности глин показан в таблице 4.

Таблица 4 – Основные показатели для определения  пластичности  глин Пензенских  месторождений

Испытания по определению пластичности глинистого сырья по  числу пластичности, показали (табл. 4), что все исследуемые глины по числу  пластичности 10,4, 11,3, 13,5 и 9,3 относятся к умереннопластичным глинам.

Следующий этап работы был посвящен исследованию связующей  способности глинистого сырья, которая выражается пределом прочности при сжатии  образцов, отформованных пластическим способом в виде кубиков и высушенных в  сушильном шкафу при температуре 105°С.

Для определения связующей способности из теста нормальной  влажности пластическим способом формовали кубики размерами 50×50×50 мм и высушивали при нормальных
комнатных условиях с досушкой в сушильном шкафу при температуре 105–110°С.  Затем кубики испытывали на лабораторном гидравлическом прессе. Данные по испытанию по определению связующей  способности глин приведены в таблице 5.

Оптимальные значения для R_сж=45 – 50 кгс/см², для  R_рас=16 – 19 кгс/см² для  керамических изделий.

Таблица 5 – Определение связующей способности глинистого  сырья

Результаты испытания показали,  что связующая способность глинистого сырья на глинах Блиновского (скважина №1,  3), Махалинского месторождения месторождений составляет 4,5 МПа, 5,8 МПа и 3,8  МПа, соответственно (таблица 5). За результат испытания приняли среднее  значение результатов испытания по прочности пяти образцов-кубов.

Дальнейшие исследования было  посвящены определению чувствительности глин к сушке по методу Чихского А.Ф.

Результаты по  определению чувствительности глин к сушке по методу Чижского А.Ф. приведены в  таблице 6.

Таблица 6 – Определение  чувствительности глин к сушке по методу Чижского А.Ф.

Следующий этап работы был посвящен определению воздушной усадки образцов из глин Пензенского месторождения.

Воздушную  линейную усадку определяли  по изменениям линейных  размеров образцов из глины после сушки. Определение усадки производили на плиточках размером 50x50x5 мм при пластической формовке. Для производства замера на отформованных образцах  по двум диагоналям нанесли  метки. Результаты  испытаний занесены в таблицу 7.

Таблица 7 – Определение линейной усадки

Результаты эксперимента показали (табл. 7), что значение  линейной усадки после сушки при температуре 105ºС у глин Блиновского  месторождения скв №1 (6,2 и 7,3 %) и у Махалинской глины (7,8 %),  соответственно.

Огнеупорность  материала соответствует температуре, при которой вершина испытуемого образца,  опускаясь, коснется подставки. Согласно классификации глинистого сырья (табл. 8)
делают вывод об огнеупорности.

Таблица 8 – Классификация  глинистого сырья по огнеупорности [3]

Все исследуемые  нами глины Пензенской области являются легкоплавкими, что полностью  удовлетворяет требованиям ГОСТ по глинам для производства керамического
кирпича.

Определение спекаемости глин Пензенского месторождения  проводили на плиточках 50×50×5 мм, обожженных  при заданных температурах. Насыщение водой происходило в течение 48 ч при уровне воды выше верха  образцов не менее чем на 2 см. Образцы,  насыщенные водой, перед взвешиванием обтирали влажной тканью.

Водопоглощение вычисляли как среднее арифметическое  значение результатов определений для трех образцов. Результаты определения  спекаемости глин Пензенской области приведены в таблице 9.

Таблица 9 – Определение спекаемости глин

Как видно из результатов испытаний глин на спекаемость  (табл. 9), все глины по степени спекания относятся к неспекающимся.

Таким образом, проведенные исследования на технологические  свойства показали, что все исследуемые глины могут быть использованы при  производстве керамических стеновых материалов.

Огнеупорность является технической величиной, сохраняющей постоянное значение лишь при соблюдении ряда условий при ее определении. Факторы, влияющие на огнеупорность материала, можно разделить на две группы: обусловленные свойствами испытываемого материала и зависящие от условий и метода проведения испытаний. Первая группа включает в себя химический и минеральный состав материала, размер частиц, взаимное расположение и соотношение кристаллической и стекловидной фаз, обуславливающие интенсивность их взаимодействия при нагревании. Ко второй группе относятся форма образца и, отчасти, его установка на огнеупорную подставку (с наклоном или прямо), скорость нагревания при испытании, распределение температур и расположение образца в рабочей камере и др.

Огнеупорность материалов на основе глин в большой степени зависит от содержания в их составе различных оксидов [5, 6]. Увеличение количества Al₂O₃ повышает огнеупорность. Оксиды щелочных металлов являются сильными плавнями, снижающими огнеупорность глин.

Огнеупорность глин, используемых для изготовления глиношлакового материала, невысока (1060 – 1100°С). Следовательно, огнеупорность материала может быть повышена или за счет использования глин и шлаков с повышенной температурой плавления, либо за счет введения тонкомолотых жаростойких добавок, обладающих высокими показателями огнеупорности (шамот, технический глинозем, корунд и т. д.).

Для проведения эксперимента были изготовлены образцы на основе Иссинской глины (S_уд = 498 м²/кг) и молотого гранулированного Липецкого доменного шлака (S_уд= 335 м²/кг) при оптимальном их соотношении [5…7]. Вид, количество заполнителей и наполнителей варьировалось в различных пределах (количество заполнителя считалось от массы вяжущего). В качестве активизатора твердения использовался NаОН (2% от массы смеси). Формование проводилось методом виброуплотнения и прессования. Было изготовлено 6 составов:

1-    Глина: Шлак = 40:60 (влажность формовочной смеси W=33%)

2-    Глина: Шлак = 40:60 + 100% шамотного песка (влажность формовочной смеси W=34%)

3-    Глина: Шлак = 40:60 + 20% тонкомолотого шамота (влажность формовочной смеси W=12%)

4-    Глина: Шлак = 40:60 + 50% тонкомолотого шамота (влажность формовочной смеси W=12%)

5-    Глина: Шлак = 40:60 + 100% тонкомолотого шамота (влажность формовочной смеси W=12%)

6-    Глина: Шлак = 40:60 + 100% технического глинозема (влажность формовочной смеси W=12%)

Образцы твердели в течение 28 суток во влажных условиях, после чего высушивались, измельчались, растирались в ступке, и затем порошок просеивался через сито №0,2. Просеянный порошок смешивался с 10% раствором декстрина и из него формовались трехгранные усеченные пирамиды высотой30 ммсо сторонами нижнего основания8 мми верхнего2 мм, одно ребро которых перпендикулярно основанию. Образцы сушились на воздухе, а затем при температуре t=105-107°С до постоянной массы.

После сушки образцы – пирамидки устанавливались на специальную подставку, помещались в печь и нагревались. За показатель огнеупорности принималась температура, при которой верхнее основание пирамидки касалось поверхности подставки.

Согласно полученным данным, температура плавления чистого глиношлакового вяжущего составила 1150-1170°С, температура плавления его с добавлением шамотного песка – 1180-1200°С. Второй показатель несколько выше, что объясняется достаточно высокой температурой плавления жаростойкого компонента – шамота (t_пл=1670-1680°С).

Введение тонкомолотого наполнителя оказывает большее влияние на огнеупорность, чем мелкозернистого, и повышает ее при добавлении тонкомолотого шамота в ГШ систему: при добавлении 20% наполнителя – до1200-1220°С, при добавлении 50% наполнителя – до 1230-1250°С и при добавлении 100% наполнителя – до 1270-1290°С. Особенно сильно повышается огнеупорность глиношлакового вяжущего при введении технического глинозема (t_пл=2015-2043°С). При 100%-м содержании она возрастает до 1300-1320°С.

Считается, что с увеличением степени измельчения материала при прочих равных условиях показатель огнеупорности снижается [8]. Это связано с тем, что с уменьшением размера зерен увеличивается их поверхность и, соответственно, количество жидкой фазы, образующейся, в первую очередь, в местах соприкосновения частиц и способствующей деформации трехгранной усеченной пирамиды.

Однако в случае добавления тонкомолотого шамота в вяжущее огнеупорность повышается, что, вероятно, можно объяснить образованием новых тугоплавких соединений в результате реакций между глиной, шлаком и шамотом, значительно повышающих показатель температуры плавления.

В всех случаях показатель огнеупорности глиношлакового материала выше температуры плавления чистых глин (t_пл=1060-1100°С). Это можно объяснить более высокой огнеупорностью доменного шлака по сравнению с глиной. Согласно [9], огнеупорность тонкомолотого доменного шлака составляет 1390°С. Некоторые авторы указывают на эффективность введения гранулированного доменного шлака в виде песка в вяжущие на основе шлаков. Согласно исследованиям Фомичева Н.А. [10], при введении в вяжущее на основе мартеновского шлака (вяжущие приготавливались на основе тонкомолотого мартеновского шлака с добавление 50% гранулированного шлак и при добавлении 60% шамота) доменного шлака в количестве 50% огнеупорность материала составляет 1340°С, в то время как при введении в это же вяжущее 60% шамота огнеупорность составляет 1280°С. Таким образом, можно сделать вывод [10], что гранулированный доменный шлак более эффективен, чем шамот и позволяет значительно увеличить температуру плавления материала. По другим источникам [11] огнеупорность шлаков колеблется от 1170ºС до 1200ºС. Разноречивость данных может быть объяснена, на наш взгляд, тем, что шлаки могут быть сильно основными, нейтральными и кислыми с различным содержанием CaO и Al₂O₃ и поэтому с увеличением полутороосновных и двухосновных силикатов кальция она снижается, а с повышением алюминатов кальция и алюмосиликатов кальция она повышается. По огнеупорности шлаковые минералы распределяются следующим образом: мелилиты, твёрдые растворы геленита 2CaO·Al₂O₃·SiO₂  (t_пл=1590ºС) и окерманита 2CaO·MgO·2SiO₂ (t_пл=1461ºС), ранкинит 3CaO·2SiO₂ (t_пл=1150-1200ºС), ларнит 2CaO·SiO₂ (t_пл=2130ºС), псевдоволластонит CaO·SiO₂, анортит 2CaO·Al₂O₃·2SiO₂ (t_пл=1550ºС), монтичеллит CaO·MgO·SiO₂ (плавление с разложением при t_пл=1610ºС), монтичеллит CaO·MgO₂·2SiO₂ (t_пл=1391ºС).

В глиношлаковом материале химико-минералогический состав представлен, в основном, соединениями гидросиликатов, гидроалюминатов и щелочных натриевых гидроалюмосиликатов, которые формируются в ГШ – структуре в результате реакций гидратации шлака в присутствии щелочного активизатора NaOH.

Особое внимание следует уделять новообразованиям, образующимся между минералами шлака и глины при высоких температурах.

Начиная с 900-1000°С, обезвоживаются гидратированные силикаты кальция с образованием силикатов кальция с основностью 1,5-1,8 (из геля CSH(A) и C₂SH₂); ларнит, обычно имеющийся в составе основных шлаков и негидратирующийся в обычных условиях твердения; при достаточном содержании MgO (в Липецком шлаке его 9,4%) содержатся окерманит и диопсид. Все это ограничивает температуру применения бетонов на шлаковом вяжущем до 1350-1500°С (в зависимости от содержания Al₂O₃ в заполнителе и наполнителе) [12].

Следует особо отметить также образование в системе Al₂O₃-SiO₂ кристаллического соединения 3Al₂O₃×2SiO₂, называемого муллитом. Состав муллита может меняться от 3Al₂O₃×2SiO₂ до 2Al₂O₃×SiO₂ и образовывать непрерывный ряд твердых растворов с Al₂O₃. Температура плавления муллита составляет 1910°С. Образование в шлаковой системе данного соединения может значительно повысить огнеупорность вяжущего на основе шлака.

Методом рентгенографии определен фазовый состав следующих образцов:

1 состав.

Шлак Липецкий молотый с S_уд=320 м²/кг – 60%

Глина Иссинская с S_уд=500 м²/кг – 40%

NaOH – 2 %

Вода – 12%

2 состав.

Шлак Липецкий молотый с S_уд=320 м²/кг – 60%

Глина Иссинская с S_уд=500 м²/кг – 40%

NaOH – 2 %

Вода – 12%

3 состав.

Шлак Липецкий молотый с S_уд=320 м²/кг – 60%

Глина Иссинская с S_уд=500 м²/кг – 40%

Тонкомолотый шамот с S_уд=400 м²/кг – 100%

NaOH – 2 %

Вода – 12%

Образцы получали прессованием смеси при удельном давлении Р=20 МПа, которые твердели во влажных условиях в течение 28 суток, после чего сушились при t=105-107°С до постоянной массы. Образцы второго состава после сушки обжигались при t=800°С в течение 4 часов. Условия твердения и обжига образов третьего состава аналогичны 2 составу.

Ионизационнные рентгенограммы исследуемых образцов на основе глиношлакового вяжущего были сняты на дифрактометре D500 SIEMENS с медным анодом с никелевым b-фильтром в интервале брэгговских углов (q)от 8 до 70° при скорости съемки 1°/мин. При расшифровке рентгенограмм использовалась компьютерная обработка по программам «EVA-SIEMENS» и «КОМФИЗ» С-Пб и американская картотека ASTM.

На ионизационных рентгенограммах глиношлаковых прессованных необожженных образцов наблюдаются линии b-кварца (Å): 3,324 (100); 2446(6); 2,274(7); 2,229(4); 2,120(3); 1973(6); 1,813(11); 1,667(12); 1538(7). Линии b-кварца смещены в сторону больших углов, что указывает на растворение b-кварца в других фазах образцов, сопровождаемое уменьшением периода идентичности в соответствии с уравнением Вульфа-Брэгга (nl=2d_hkl × sinq). Присутствуют линии твердого раствора C-S-H(II)(1,5-2,0 CaO×SiO₂×(1-4)H₂O),× Å: 9,807; 3,066; 2,446; 1,813; 1,538. Линии при 7,167 Å; 2,671 Å; 2,488(4); 1,870(5) принадлежат десятиводному алюминату кальция CaO×Al₂O₃×10H₂O. Присутствуют несколько линий b-волластонита (b-CaO×SiO₂) при 2,086(3); 1,906(3); 1,538(7). Линии при 4,22 Å; 2,274 Å; 2,229(4) Å; 2,12 Å; 1,973(6) Å принадлежат окерманиту. Наблюдается смещение линий фаз и наложение линий одной фазы на линии других фаз. Большинство линий на рентгенограммах глиношлаковых образцов малоинтенсивные, размытые, что указывает на низкую степень закристаллизованности образовавшихся фаз, на неравновесный характер кристаллических решеток выделившихся фаз.

На ионизационных рентгенограммах глиношлаковых образцов, обожженных при 800°С, наблюдаются линии b-кварца (Å): 4,243(9); 3,345(45); 2,456(14); 2,281(3); 2,128(3); 1,979(4); 1,818(6); 1,673(4); 1,383(4); 1,383(6); 1,375(3). Большинство линий смещены в сторону меньших углов. Это означает, что растворение b-кварца  в других фазах сопровождается увеличением периода идентичности.

Из гидросиликатных фаз на ионизационных рентгенограммах присутствуют линии самого низкоконденсированного гидросиликата кальция – афвиллита 3CaO×2SiO₂×3Н₂О (Å): 6,480(2); 5,022(4); 3,194(4); 2,745(2); 2,207(2); 1,941(5); 1,92(8); 1,721(2); 1,603(3); 1,386(3).

Есть линии геленита 2CaO×Al₂O₃×2SiO₂ (Å): 4,243(9); 3,709(19); 2,856(100); 2,405(7); 2,128(3); 2,034(14); 1,979(5); 1,928(6); 1,854(4); 1,818(6); 1,756(19); 1,721(2). Большинство линий смещены в сторону больших углов, что указывает на уменьшение периодов идентичности этой фазы в процессе кристаллизации.

Некоторые линии принадлежат ранкиниту 3CaO×2SiO₂ (Å): 4,029(2); 2,983(11); 2,856(100); 2,745(2); 2,692(2); 1,737(3); 1,721(2); 1673(4); 1,429(4). Присутствует также «магнезиальный плеохроит» (Å): 5,497(8); 3,709(19); 1,928(6); 1,839(4).

Выделены линии окерманита 2CaO×MgO×2SiO₂ (Å): 2,514(8); 2,386(9); 2,281(3); 1,854(4); 1,603(3); 1,429(4); 1,406(2); 1,383(6).

Образуется твердый раствор геленита с окерманитом – мелилит Ca₂(Al, Mg, Si) Si₂O₇ (Å):4,243(9); 3,709(19); 3,073(20); 2,856(100); 2,456(14); 2,386(9); 2,300(8); 2,207(2); 1,941(5); 1,883(3); 1,829(7); 1,375(3).

На ионизационных рентгенограмах наблюдаются и несколько линий (Å) восьмиводного двухкальциевого алюмината 2CaO×Al₂O₃×8Н₂О: 2,553(5); 1,979(5); 2,514(8); 2,405(7); 2,207(2); 2,034(14); 1,854(4). Наблюдается смещение и наложение линий друг на друга, поэтому некоторые линии принадлежат нескольким фазам. Высокая температура обжига способствует лучшему формированию атомных плоскостей кристаллических решеток выделяющихся фаз.

На ионизационных рентгенограммах образцов третьего, включающего в себя  помимо шлака и глины достаточно большое количество шамота (100% от массы композиционного вяжущего), содержащего до 45% Al₂O₃, идентифицировано несколько фаз:

а) b-кварц – линии (Å): 4,255(9); 3,343(100); 2,456(6); 2,293(7); 2,234(14); 1,976(4); 1,818(7); 1,374(6). Линии смещены в сторону меньших углов, что указывает на уменьшение периода идентичности в процессе кристаллизации.

б) Линии (Å) низкоконденсированного гидросиликата кальция – афвиллита: 6,467(4); 3,904(2); 3,757(9); 3,192(56); 2,851(7); 2,206(11); 2,148(5); 2,018(6); 1,976(4); 1,769(7); 1,601(5); 1,374(6). Линии смещены как в сторону меньших углов, так и в сторону больших, что указывает на периодические изменения периода идентичности в процессе кристаллизации.

в)  Анортит CaO×Al₂O₃×2SiO₂ – линии (Å): 4,255(9); 3,757(9); 3,132(7); 2,940(11); 2,694(5); 2,523(17); 2,382(4); 2,293(7); 2,234(4); 2,148(5). Большинство линий смещены в сторону меньших углов. кристаллизация метастабильного ромбического анортита происходит с увеличением периода идентичности, другие фазы внедряются в кристаллическую решетку анортита.

г) Браунмиллерит 4CaO×Al₂O₃×Fe₂O₃ – линии (Å): 7,209(4); 3,635(7); 2,561(10); 2,206(11); 2,035(5); 1,420(5); 1,818(7). Большинство линий смещены в сторону меньших углов, что указывает на кристаллизацию браунмиллерита с уменьшением периода идентичности.

д) Восьмиводный двухкальциевый алюминат (2CaO×Al₂O₃×8Н₂О) – линии (Å): 5,379(3); 4,676(3); 3,416(9); 2,891(13); 2,694(5); 2,551(12); 2,133(8); 1,884(3); 1,838(8); 1,829(6); 1,751(3); 1,601(5). Линии смещены в сторону меньших углов, что указывает на уменьшение периодов идентичности.

е) Твердый раствор геленита с окерманитом – мелилит Ca₂(Al, Mg, Si) Si₂O₇ – линии (Å): 2,523(17); 3,416(9); 2,851(7); 2,456(6); 2,382(4); 1,406(3). Линии смещены как в сторону меньших углов, так и в сторону больших углов.

Наблюдается смещение линий всех фаз и наложение их друг на друга. Ионизационные рентгенограммы образцов третьего состава содержат больше линий и относительная интенсивность их больше таковой образцов первого состава.

В образцах третьего состава образуется больше фаз, обогащенных Al₂O₃, что объясняется присутствием в образцах шамота. Изменение периодов идентичности выделившихся фаз, наложение линий одних фаз на линии других фаз позволяет утверждать, что образование прочной структуры композита происходит за счет врастания атомных плоскостей каждой фазы в кристаллические решетки других фаз.

Содержащие воду фазы кристаллизуются в процессе охлаждения образцов. В образовании химических связей атомов кислорода с катионами металлов участвуют не только валентные электроны, но и его неподеленные пары электронов и свободные орбитали катионов.

Таким образом, в результате анализа было установлено, что обожженное глиношлаковое вяжущее содержит в своем составе геленит, ранкинит, окерманит и мелилиты, температура плавления которых находится в пределах 1150-1590°С, а в обожженном вяжущем с добавлением шамота основные фазы представлены мелилитами и анортитом, температура плавления которых составляет 1461-1590°С и 1550°С соответственно. Появление этих фаз может служить обоснованием повышения жаростойкости глиношлакового вяжущего за счет увеличения содержания оксида алюминия, представленного в вяжущем шамотными заполнителями и наполнителями.

Полученные данные позволяют сделать вывод о том, что комбинация глин с молотым доменным шлаком (в присутствии активизатора твердения) с образованием глиношлакового вяжущего и при наличии огнеупорного заполнителя дает возможность получения композиционного жаростойкого материала на основе ГШВ с температурой плавления до 1300°С. Наиболее эффективным для повышения огнеупорности может считаться тонкомолотый наполнитель (глинозем технический, тонкомолотый шамот) в количестве 50-100% от массы глиношлакового вяжущего.