Подготовка тракторного парка к проведению полевых работ одна из важнейших задача инженерной службы сельскохозяйственного предприятия [4.5]. Уменьшение количества внезапных отказов в период весенних полевых работ и во время уборки урожая позволит повысить эффективность и рентабельность производства . Одним из вариантов повышения готовности техники является своевременное и качественное проведение технического обслуживания техники [6]. Если об этом позаботиться заранее, то машины будут работать надежно в течение всего срока, выделенного под конкретную работу. Для решения данной проблемы предлагается следующая модель технологического процесса технического обслуживания машинно-тракторного парка (ТО МТП) (см. рисунок 1).

Весь процесс ТО содержит в себе следующие операции:

1. Наружная мойка машин. Перед собственно техобслуживанием машина отправляется на площадку наружной мойки. Чистую машину в соответствии с планом-графиком отправляют на участок ТО.

2. Вначале, перед проведением обслуживания, происходит приемка машины: согласно ведомости осуществляется проверка всей комплектации машины на предмет отсутствия каких-либо элементов (фонарей, зеркал, шлангов, стекол, запасного колеса и т.д.).

Рисунок 1. Схема проведения технического обслуживания машинно-тракторного парка.

3. Диагностирование. Перед выполнением ТО в срочном порядке делаем диагностику машин. Этот этап является решающим в определении последующей эксплуатации машины. Также уточняют объемы ТО, выявляют различного рода неисправности, износы, смещения, поломки, деформации, проверяют функционирование систем двигателя. Цель диагностики заключается в определении технического состояния и причин неполадок машин и выдаче рекомендаций по выполнению необходимых работ ТО. При диагностировании решается ряд задач: проверка исправности и работоспособности машины в целом или каких-либо ее составных частей, определение дефектов, повлиявших работоспособность  и исправность машины, подбор исходных данных для прогноза остаточного ресурса или вероятности безотказной работы машины в межремонтный период.
4. Техническое обслуживание. Очень часто расходные материалы бывают низкого качества, из-за чего падает надежность машин. Вот почему при покупке новых расходных материалов инженеру или специалисту по закупкам очень важно их контролировать, нельзя покупать расходные материалы сомнительного качества.
5. Контроль качества ТО. За контроль отвечает компетентный специалист, в обязанности которого входит внимательный досмотр за различными подтеками, заеданиями, заклиниваниями, люфтами, осевых перемещений и т.д. Специалист по контролю качества может быть инженером (зав. мастерской). Также контроль может быть не только сплошной, но и выборочный.

После совершенствования процесса ТО разделение обслуживающих воздействий между исполнителями будет выглядеть следующим образом:

1. Наружная мойка, ежесменное техническое обслуживание (ЕТО), а также устранение неисправностей закреплено за механизаторами (водителями);
2. Диагностирование и работы ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное техническое обслуживание (СТО) выполняет мастер-наладчик;
3. Осмотр машины и контроль качества ТО осуществляет заведующий мастерской.

Наружная мойка машин проводится на площадке наружной мойки. ЕТО машин проводится на местах их работы или на месте стоянки. Приемка машин, диагностирование, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СТО и контроль качества ТО проводятся на участке технического обслуживания.

Выше предоставленные меры совершенствования процесса ТО МТП могут снизить затраты на ТО, повысить качество работ на участке ТО, увеличить наработку машин на отказ. Отказ машины во время выполнения полевых работ оказывает непосредственное влияние на увеличение агротехнических сроков, что, в конечном счете, скажется на урожае. Выгоднее вложиться в техническое обслуживание и не иметь проблем с внеплановыми ремонтами. В итоге все это приведет к экономии денежных средств.

В основном, на практике для отыскания неисправностей используют определенные методы и способы. На основе накопленного опыта работы с аппаратурой и знания ее слабых мест разрабатывается программа действий, которая определяет возможные проверки (испытания, измерения), их способы проведения и очередность. Радиоэлементы подвержены неизбежным отказам в процессе эксплуатации, это приводит к необходимости производить ремонт радиоаппаратуры.

Восстановление функционирования радиоэлементов – эффективный способ повышения надежности, увеличение срока службы радиоаппаратуры. Основная работа при этом отводится на диагностику, определение неисправного блока, модуля, радиоэлемента, узла.

Для определения радиоэлемент, который вышел из строя и не выполняет свои функции, необходимо получить большое количество информации. При ручной работе инженер ремонтирует РЭА по определенному, известному алгоритму. Измеряя сигналы в контрольной точке, он определяет функционирование предыдущего каскада, блока. И, если блок не работает, производится измерение режимов работы транзисторов, интегральных микросхем и на основании полученной информации регулировщик находит неисправный элемент и производит его замену.

Рассмотрим три основных метода поиска неисправностей:

- метод последовательных поэлементных проверок;

- метод групповых проверок;

- комбинационный метод. [6]

Метод последовательных поэлементных проверок.

При использовании этого метода система рассматривается в виде последовательной цепочки элементов, выход каждого из которых приводит к отказу изделия. Для каждого элемента должны быть известны данные о надежности и времени проведения проверок. Идея метода поэлементных проверок состоит том, что поиск отказавшего узла ведется путем диагностики каждого из элементов в определенной, заранее установленной, последовательности. При обнаружении отказавшего элемента поиск прекращается и производится замена отказавшегося элемента, а затем проверка работоспособности объекта. Если проверка показывает, что объект имеет еще один отказ, то поиск продолжается с той позиции, на которой был обнаружен отказавший элемент. Операция продолжается, пока не будет обнаружен последний неисправный элемент.

Процедура повторяется до тех пор, пока комплексная проверка не подтвердит, что аппаратура исправна. Элементы могут проверяться последовательно по трактам прохождения сигнала либо в другом установленном заранее порядке. Поэтому этот метод применим при любых функциональных схемах.

Метод групповых проверок.

Сущность метода состоит в организации последовательности таких проверок, каждый из которых позволит проверить неисправность сразу группы элементов. Если выясняется, что неисправный элемент находится в проверяемой группе, то последнюю вновь разбивают на две группы, и поиск неисправности ведется среди элементов этих подгрупп. Если проверка показала, что неисправных элементов в проверяемой группе нет, то дальнейшей диагностике подвергается оставшаяся (непроверенная) группа элементов. Такой процесс деления продолжается до обнаружения отказавшего элемента. Этот метод применяется в тех случаях, когда функциональная схема аппаратуры позволяет осуществить ее разделение на последовательно сужающиеся участки, которые содержат отказавший элемент, и исключить из следующих испытаний отказавшие участки. Такое разделение легко осуществить в аппаратуре, функциональные элементы которой образуют последовательные цепи прохождения сигналов.

Комбинационный метод.

Поиск неисправности проводят путем измерения определенной совокупности контролируемых параметров и на основе анализа данных измерений делают заключение о неисправном элементе.

Сущность комбинационного метода поиска отказавших элементов состоит в том, что в процессе поиска неисправностей проводятся измерения определенного набора параметров. По результатам этих измерений в зависимости от сочетания нормального и ненормального состояния параметров однозначно определяется неисправный элемент. Анализ состояния системы производится после проведения полной группы проверок. Последовательность проверок значения не имеет. Применение данного метода дает хорошие результаты при поиске неисправностей в аппаратуре с разветвленной структурой, элементы которой принимают участие в образовании различных сигналов и трактов их прохождения. Комбинационный метод может быть с жесткой программой, при которой анализ результатов производится после измерения всего набора параметров, а с гибкой программой, при которой анализ результатов производится после каждого измерения. В момент, когда полученной информации оказывается достаточно для однозначного определения неисправного элемента, дальнейшая проверка прекращается.

Способ замены.

Способ замены заключается в том, что отдельные неисправные элементы системы (блоки, съемные детали и т.п.), заменяются работоспособными. Если после замены работа аппаратуры восстанавливается, то делается вывод о неисправности замененного элемента. [6]

Для элементов, которые легко заменить, данный способ обеспечивает простоту заключения о состоянии проверяемого объекта. Однако, в ряде случаев элементы, поставленные взамен неисправных, могут оказаться в ненормальном режиме и быстро отказать, так как при зависимом отказе причина его возникновения не будет устранена. Способ замены часто применяется, когда в одном месте эксплуатируются образцов однотипной аппаратуры, имеющей одинаковые узлы и блоки.

Способ контрольных переключений.

Способ контрольных переключений требует оценки внешних признаков неисправностей путем анализа схем и использованием органов переключения, регулировок, текущего контроля (сигнальные лампочки, встроенные приборы, автоматы защиты и т.п.). При этом определяется неисправный узел, блок или тракт схемы объекта (системы), т.е. совокупность элементов, выполняющих определенную функцию объекта (преобразовательный, индикаторный блоки, блок защиты или коммутации, передающий тракт и т.д.).

Путем переключения аппаратуры в различные режимы работы последовательно проверяется состояние трактов и блоков. Системы контроля, которые реализованы в современной аппаратуре, позволяют использовать этот способ не только для проверки состояния крупных блоков, трактов, но и для отдельных элементов, например, электронных ламп [6].

Способ промежуточных измерений.

Способ промежуточных измерений применяется для проверки узлов, блоков и элементов аппаратуры, которые невозможно проверить всеми перечисленными выше способами. Чтобы проверить состояния в специальных контрольных точках или в любых других точках аппаратуры производится измерение характеристик оборудования (напряжений, частот и других параметров сигналов). Результаты измерений сравниваются с данными технической документации. Этот способ применим во всех случаях и может считаться основным, но он требует хорошего знания рабочих процессов в аппаратуре и умения правильно пользоваться измерительными приборами.

Способ характерного признака.

При использовании способа характерного признака на вход отказавшего устройства подается измерительный сигнал с определенными заранее заданными характеристиками. По характерным признакам выходного сигнала судят о месте повреждения. Способ применим для проверки состояния таких элементов, отказы которых значительно и в явной форме проявляются в выходном сигнале. Техническая его реализация сопряжена с рядом трудностей и требует создания специальных испытательных установок для каждого конкретного типа аппаратуры. [6]