Одним из эффективных методов управления затратами на обеспечение качества продукции является FMEA-методология. Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis – FMEA-методология), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам [4, 5].

При анализе форм и последствий отказов процессов главным является заблаговременный поиск для каждого этапа процесса ответов на следующие вопросы:

1. Каким образом при осуществлении процесса может произойти отказ или неудача?

2. Что может быть причиной этой неудачи?

3. Что произойдет, если при осуществлении процесса случится неудача?

4. Как мы можем предотвратить последствия отказа?

Рассмотрим пример практического применения FMEA-методологии для оптимизации процесса производства свай железобетонных на ООО «Строительные материалы» (г. Пенза).

Для проведения качественного анализа была сформирована FMEA-команда, состоящая из: зам. директора по качеству, инженер по качеству, технолог, начальник ОТК, сотрудников службы качества, которая подробно изучила рассматриваемый процесс и выявила возможные формы отказов, которые сильно влияют на качество свай железобетонных в целом.

Определим количественно факторы S, О и D по квалиметрическим шкалам, представленным в табл. 1.

Таблица 1 – Квалиметрические шкалы значимости потенциального отказа (S), вероятности возникновения дефекта (О), вероятности обнаружения дефекта (D)

Произведение этих трех факторов представляет собой приоритетное число риска (ПЧР), т. е. количественную оценку отказа с точки зрения его значимости по последствиям, вероятности возникновения и вероятности обнаружения:

ПЧР=S ×О ×D

Для отказов (несоответствий, дефектов, пороков), имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Для ПЧР риска должна быть заранее установлена критическая граница (ПЧРгр), например, в пределах от 100 до 125. Если какие-то значения ПЧР превышают установленное значение ПЧРгр, значит, именно для них следует вести доработку производственного процесса.

Результаты работы членов FMEA-команды при назначении числовых значений факторов S – значимости потенциального отказа, О – вероятности возникновения дефекта, D – вероятности обнаружения дефекта, а также вычисленные значения ПЧР возможных отказов приведены в табл. 2.

Таблица 2 – Результаты работы FMEA-анализа производства свай железобетонных

За граничное приоритетное число риска на ООО «Строительные материалы» принято ПЧРгр=125.

После получения результатов работы команды руководитель должен поручить ответственному специалисту или группе специалистов заняться разработкой технических или организационных решений, которые позволят предотвратить последствия отказов в случае наиболее рискованных ситуаций.

После завершения работы составляется письменный отчет о результатах работы по выполненному анализу форм и последствий отказов и передается руководителю предприятия. Руководителю организации следует верифицировать и оценить результаты работы FMEA-команды и проследить, чтобы до членов FMEA-команды была доведена информация (в виде обратной связи) о статусе выполненных ими действий.

Для некоторых дефектов ПЧР>ПЧРгр.

На основании проведенного FMEA-анализа, по рассчитанному приоритетному числу риска (ПЧР) видно, что из выявленных дефектов наиболее рискованными случаями являются:

- неточность дозирования компонентов при приготовлении бетонной смеси;

- недостаточное  время перемешивания бетонной смеси;

- неправильная сборка арматурного каркаса;

- ненадлежащая установка арматурных каркасов,

-  неисправность форм, торцов или оголовников;

- недостаточное время уплотнения бетонной смеси;

- нарушение режимов ТВО, параметров пара;

- ненадлежащее состояние пропарочных камер;

- выход из строя пропарочных камер;

- выход из строя козлового крана;

- повреждение изделия при транспортировке или хранении.

Соответственно на последнем этапе проводимого FMEA-анализа были предложены следующие возможные рекомендации по устранению дефектов или снижению негативных последствий:

• проводить регулярный осмотр, плановый и профилактический ремонт с целью предотвращения отказов в технологическом процессе;

• установить источник резервного питания, чтобы исключить возможный сбой в подаче электроэнергии;

• разработать систему повышения квалификации персонала;

• разработать и внедрить стандарт организации, регламентирующий вопросы  контроля и управления возможными несоответствиями технологического процесса производства.

Таким образом, FMEA-методология является эффективным инструментов сбора информации о возможных потенциальных отказах и позволяет разработать план предупреждающих действий.