Для успешного функционирования предприятия в будущем необходимо выполнить его качественное проектирование. К тому моменту, когда проектирование большинства создаваемых объектов заканчивается, но фактически они еще не построены, приблизительно 80-90% экономических затрат, связанных с их жизненным циклом, оказывается уже неизбежными [1]. Одним из способов, с помощью которых проектирование может помочь снизить общие затраты, является анализ используемого оборудования – насколько оно оптимально для целей производства. На практике для большинства установок и объектов производственного оборудования характерны удивительно высокие постоянные уровни непроизводительного расхода энергии, что прежде всего связано с недостаточной проработкой на стадии проектирования. В идеально спроектированных процессах если система не производит полезных действий, то энергия вообще не расходуется (рис. 1) Для реальных процессов наклон линий на графике круче, чем для идеально спроектированных, что отражает степень неэффективности этих процессов. Для промышленного предприятия часто не делается нужное количество измерений и не проводится надлежащий мониторинг энерго- и ресурсопотребления на уровне процессов и технологии.

Рисунок 1 – Сравнение энергопотребления типичной производственной системы с энергопотреблением системы с нулевым перерасходом энергии и системы с идеальным производственным процессом [1]

В идеальном случае, чтобы установить приемлемые действия по энергосбережению, систему нужно моделировать в широком диапазоне реальных условиях эксплуатации. Для сложных современных процессов и оборудования необходимо обеспечивать предварительное имитационное моделирование процессов и соответствующего оборудования. В этом случае, после концептуальной проработки, обеспечивается создание моделей объектов, чаще всего трехмерных, обеспечивающих соответствие нужных технологу и/или конструктору параметров с параметрами будущих объектов. За эту стадию чаще всего ответственны CAD пакеты. Затем трехмерная модель передается для анализа в CAE системы, которые обеспечивают корректировку ранее принятых решений, что обеспечивает снижение ошибок проектирования и оптимизацию процессов, и в свою очередь приводит к повышению показателей эффективности.

В соответствии с концепцией ИПИ/CALS информационная поддержка не должна заканчиваться на стадии инжиниринга. В случае, когда на стадии проектирования активно применяются информационные системы, логичным будет использовать накопленные данные для последующих этапов. Например, трехмерная модель промышленного предприятия, включающая в себя все элементы оборудования и инженерные системы (трубопроводы, кабели, и т.п.), может быть использована при авторском надзоре над строительством; технологическая схема, выполненная на ранних стадиях проектирования, может быть использована и при эксплуатации для создания систем диспетчерского контроля и автоматизации.

Широкое применение информационных систем, спектра программного обеспечения (в том числе CAD, CAE и др.) на предприятии не гарантирует высокую общую эффективность для всего жизненного цикла предприятия Невозможность интеграции и/или качественной передачи данных между стадиями цикла (которые могут соответствовать различным и независимым компаниям-подрядчикам) может привести к существенным временным затратам на адаптацию/восстановление данных (рисунок 2).

Рисунок 2 – Иллюстрация накопления и потерь данных для основных стадий жизненного цикла промышленного предприятия

Необходимо обеспечить передачу данных без потерь из одной стадии в другую, в том числе и при использовании программного обеспечения от различных разработчиков. В этом случае, необходимо создать единую базу данных объектов с обновляемыми свойствами (атрибутами) для каждого этапа (рисунок 3). Объект (в центре на рисунке 3) связан своими атрибутами со всеми инженерными дисциплинами и является единственным для всех стадий жизненного цикла, что обеспечивает целостность данных.

Актуальность перехода к проектированию отечественных предприятий как единого целого подтверждается процессами, происходящими в области проектирования промышленных объектов в мире. На мировом инжинирингово-строительном рынке наблюдается рост консолидации и переход к интегрированной модели. Риски, связанные с реализацией проекта, распределяются между заказчиком и EPC/M-контрактором. На каждом этапе для выполнения определенных видов работ EPC/M-контрактор может привлекать профессиональных субподрядчиков, осуществляя при этом управление проектом для успешного выполнения условий контракта.

Российские и западные инжинирингово-строительные компании отличаются моделями обслуживания актива на разных стадиях его жизненного цикла. В развитых странах услуги по созданию актива оказываются комплексно EPC/M-контракторами, в то время как в России за каждую из стадий проектирования, поставок и строительства отвечают различные подразделения заказчика и различные подрядчики. Для успешного роста отечественным игрокам следует адаптировать свои бизнес-модели под растущие потребности заказчиков в предоставлении комплексных услуг [3].

Рисунок 3 – Концепция объектно-ориентированного подхода программного пакета COMOS (Siemens)

Главным препятствием для развития отечественных профильных компаний является низкая прибыльность вследствие низкой производительности труда, которая в том числе связана с недостаточной информационной поддержкой стадий жизненного цикла – использования соответствующих программных средств и их интегрированностью.

Примеры, в которых успешно использовался интегральный системный подход, побуждают пересмотреть устаревшие процессы и допущения, что одновременно может привести к повышению и производительности ресурсов, и экономической эффективности. Кроме того, новый подход, заставляющий инженеров иначе взглянуть на технические требования, лежащие в основе традиционных производственных процессов, может дать коммерческой компании новые возможности в области снижения расходов.

С целью проведения анализа сушки вторичного сырья рассмотрена разделённая ступенчатая ступень технологической системы . 
Процессы сушильной установки вторичного сырья соковых производств рассмотрены второй степени иерархии. Элементы данной системы состоят из следующих : рабочая камера, вентилятор и фильтр . Система 3.1 это рабочая камера сушильной установки и оно также состоит из следующих элементов : нагревательных элементов, луче отражателя и сетчатого дна. Системы 3.2 , 3.3 и 3.4 являются вспомогательным оборудованием. Система 2.2 – это вентилятор который обеспечивает вес объём сушильной камеры воздухом.
Для улучшения процессов протекающих в некоторых элементах установки можно достичь путём соблюдения распорядка показателей режимов некоторых потоков.
Третья ступень иерархии 3.1 – система и ступень 4.1 , 4.2 , 4.3 – разветвлённые системы. Нагреватель система 3.1 состоит из элементов 3.2 – систем газовой фазы .Здесь происходит перемешивание , всасывание влаги и теплообменные процессы. Продукт ( твёрдая фаза) это система 3.3 и она разделяется на пятую ступень системы 4.1 , 4.2 , 4.3 и 4.4 и она составляет слои продуктов . 
В этих системах происходят химические и физико-химические процессы в слоях твёрдых фаз. На каждом слое можно увидит элементы четвертой ступени которые составляет вода, белок, сахара и витамины. 
Система 3.4 – это сетчатое дно, которое готовят из нержавеющей стали и оно обеспечивает распределение воздуха по всей поверхности.
В шестом ступени иерархии рассматривается элементы системы связанные с продуктом. При сушке за счет теплообменных процессов удаляется влага. Структурные изменения происходящие при тепловых процессах расположены на шестой ступени. В качестве составляющих седьмой ступени были приняты система 4.1. микроэлементы, 4.2. – углеводы, 4.3. – витамины, и 4.4. – сахара.
Основные процессы данной ступени иерархии способствует изменению состава биологических веществ и микроэлементов. Математическая модель данной системы будет состоят из процессов протекающих в составе вторичного сырья и дифференциальных уравнений.
Отделение на системы тепло обменных процессов, способствует анализу взаимосвязи и выявления иерархического строения системы. 
На этом иерархическом ступени тепло обменных процессов есть системы со свойственными отдельными показателями и оно формирует методы управления теплообменных процессов.
Полная математическая модель процесса сушки вторичного сырья включает процессы происходящие иерархической ступени и их математическое обозначение.
На данной ступени иерархии рассматривает установка сушилка. Сушка вторичного сырья соковых производств осуществляется конвективным способом. Рассмотрены изменения для каждого слоя температуры (t) и концентрации (х).
Полная математическая модель процесса сушки выражается следующим образом:
- математическая модель теплообменных процессов в поверхностном слое продукта:

- математическая модель теплообменных процессов в слое i-продукта:

- математическая модель теплообменных процессов в нижним слое продукта:

Таким образом, с помощью математического моделирования показано, что процесс сушки вторичного сырья соковых производств основан на кинематических закономерностях оптимальный режим сушки является компьютерной моделью, температура измерялась с помощью термометр. На рисунках 2 и 3. обобщенные компьютерные модель анализированных процессов.