Обобщая опыт, полученный при проведении диагностирования, авторы систематизируют наиболее часто встречающиеся повреждения стен, как одного из основных элементов промышленного здания. Стены промышленных зданий выполняются из кирпича и железобетонных стеновых панелей.

Причинами повреждений могут стать такие разнообразные факторы, как схема нагружения, условия работы, качество монтажных работ, климатический район, перепады температуры, осадка фундамента, усадка бетона.

Часто встречающиеся повреждения кирпичных стен:

• трещины (рис. 1,а);
  
• разрыв или отсутствие связей между стенами (рис.1,б);
  
• отклонение от вертикали;
  
• выпадение отдельных кирпичей;
  
• выпучивание и просадка отдельных участков стен;
  
• отсутствие и выветривание раствора швов кладки;
  
• разрушение кирпичной кладки (рис. 1,в);
  
• коррозия закладных деталей;
  
• отслоение облицовки и штукатурки (рис.1,г);
  
• замачивание стен (рис.1,д);
  
• выпучивание кирпичной кладки (рис.1,е);
  
• пробитые и незаделанные отверстия (рис.1,ж);
  
• замачивание, отсыревание и промерзание конструкций (рис.1,з);
  
• высолы из раствора и стенового материала.
  

а	б
в	г
д	е
ж	з
Рис. 1. Основные повреждения кирпичных стен.

Часто встречающиеся повреждения железобетонных стеновых панелей:

• трещины в панелях от силовых, температурных и влажностных воздействий (рис.2,а);
  
• разрыв связей между панелями внутренних и наружных стен;
  
• смещения и перекосы панелей в плоскости и из плоскости стен (рис.2,б);
  
• разрушение защитного слоя с обнажением арматуры (рис.2,в);
  
• протечки стыков (рис.2,г);
  
• коррозия закладных и накладных крепежных элементов в стыках и арматуры панелей с отделением защитных слоев на поверхностях стен;
  
• разрушение заделки стыков (рис.2,д);
  
• коррозия стальных закладных деталей (рис.2,е).
  

Выявление повреждений стен промышленных зданий, а также их своевременное устранение позволяет существенно увеличить срок эксплуатации здания и снизить промышленные риски. Совокупность безаварийной работы промышленных зданий, а соответственно технических устройств, расположенных внутри них, является залогом безопасной эксплуатации опасного производственного объекта.

В ходе проведении исследования реализованы следующие основные задачи:

• Исследование коленчатого вала, на наличие повреждений, неисправностей, дефектов (метод органолептического осмотра).
  
• Инструментальный контроль геометрических парметров коленчатого вала
  
• Анализ результатов исследования.
  

При проведении осмотра на наличие дефектов производства была выявлена раковина на поверхности первой коренной шейки размерам 3×6 мм (рисунок 1). Указанный дефект является литейным, возникшим при отливке коленчатого вала. Механические повреждения поверхностей коленчатого вала при исследовании не рассматривались, поскольку непосредственного отношения к качеству изготовления не имеют.

Рисунок 1. Раковина на рабочей поверхности первой коренной шейки коленчатого вала.

Выбор средств измерений для контроля геометрических параметров коленчатого вала проводился в соответсвии с регламентирующими стандартами СТ СЭВ 303-76 и ГОСТ 8.051-81. В качестве основного измерительного средства был принят микрометр гладкий МК 25-50 с ценой деления шкалы барабана 0,01 мм.

Измерения шеек коленчатого вала проводились согласно методике проведения измерений деталей типа «вал». Измерения каждой шейки проводились в трех сечениях и двух плоскостях. Схема измерения шейки представлена на рисунок 2.

Рисунок 2. Схема проведения измерения измерений шейки коленчатого вала.

Результаты инструментального контроля коленчатого вала представлены в таблицах 1-2.

Таблица 1. Результаты замеров коренных шеек коленчатого вала

Таблица 2. Результаты замеров шатунных шеек коленчатого вала

Примечание: жирным курсивом
выделены значения размеров и отклонений формы поверхности (овальность и конусность) выходящие за предельные значения.

Заключение по коленчатому валу:
коленчатый вал, каталожный номер 21213 1005015 имеет заводской брак в размерах, как коренных, так и шатунных шеек. Диаметр шатунных шеек превышает размер установленный заводом изготовителем на величину от 0,02 до 0,05 мм [1-4]. В то время как величина зазора в сопряжении «вал – вкладыш» составляет 0,02 – 0,04 мм. В данном случае коленчатый вал устанавливался без зазора, следовательно, он будет зажат во время процесса сборки, что сделает невозможным его эксплуатацию.

Диаметр коренных шеек также превышает размер установленный заводом изготовителем на величину до 0,015 мм. Данное значение не критично, поскольку не превышает минимального значения зазора в сопряжении (0,02 мм), поэтому при правильной сборке коленчатый вал должен проворачиваться в постелях блока [5].

Согласно техническим требованиям на дефектацию коленчатого вала, если один показатель при дефектации выходит за границы установленных предельных размеров, допусков, показателей твердости, шероховатости поверхности, данная деталь является не годной для эксплуатации и подлежит замене или восстановлению до работоспособного состояния методом ремонтных размеров [1-4].

Коленчатый вал ВАЗ 21213, номер по каталогу 1005015 не соответствует требованиям нормативно-технической документации, что делает невозможным его использование.