Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности предприятия. С развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять предприятием и добиваться более высокой прибыли.

В силу условий, сложившихся в рамках централизованной системы планирования и управления народным хозяйством, на отечественных предприятиях проблеме оценки и учета затрат на качество не уделялось должного внимания. Поскольку с переходом к рыночным отношениям информации о затратах на качество предназначается одна из ключевых ролей не только в принятии решений в области управления качеством, но и выработке всей стратегии поведения предприятия, особо важное значение приобретает ее учет и анализ [2].

Затраты на качество обычно делятся на следующие категории [3]:

-  затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, связанные с какой-либо деятельностью, которая снижает или полностью предотвращает возможность появления дефектов или потерь (затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты);

-  затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

-  внутренние затраты на дефект – затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

-   внешние затраты на дефект – затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);

Рассмотрим вопросы управления затратами на качество на примере предприятия ОАО «Атмис-сахар», п.г.т. Беково, в период с 2011 по 2013 годы. Был произведен учет  нескольких категорий затрат на качество, приведенных в таблице 1.

 Таблица 1 – Затраты на качество с 2011 по 2013 г.

 Рассмотрим более подробно каждую категорию затрат на качество.

На рисунке 1 приведены доли распределения затрат на подготовку кадров в 2011-2013 годах.

Анализ полученных результатов свидетельствует о том, что в 2011 году основную часть затрат на подготовку кадров занимала оплата за повышение квалификации сотрудников -38%, на втором месте затраты на повышение квалификации руководителей – 21% , далее оплата труда инспекторов и преподавателей – 17% , самую меньшую долю затрат на подготовку персонала занимает – обучение учеников.

В 2012 году основную часть затрат на подготовку кадров занимали затраты на повышение квалификации руководителей – 37 %. Кроме того значительная сумма была потрачена на повышение квалификации сотрудников – 26%, оплату труда инспекторов и преподавателей – 21%.

В 2013 году основную часть затрат на подготовку кадров занимали затраты на повышение квалификации сотрудников – 40%. Затраты на повышение квалификации руководителей составили  22% от всех затрат на подготовку кадров.

На рисунке 2 представлена обобщенная диаграмма соотношения затрат на подготовку кадров за период с 2011-2013 г.

Исходя из полученной диаграммы можно сделать вывод, что наибольшие затраты на подготовку кадров были в 2013 году. Это связано с большим количеством сотрудников, повысивших квалификацию и учеников, прошедших обучение.

Следующей категорией затрат являются затраты на метрологическое оборудование, приобретаемое предприятием. Динамика затрат на метрологическое обеспечение приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 – Распределение затрат на метрологическое обеспечение

Анализ полученных результатов свидетельствует, что наибольшее количество средств, затраченных на метрологическое обеспечение относится к 2012 году. Это связано с приобретением дорогостоящего метрологического оборудования (электротельфер, весы автомобильные, сепаратор магнитный).

На рисунке 4 представлена динамика затрат на приобретение технологического оборудования.

Рисунок 4 – График внедрения и совершенствования технологического оборудования

Анализ полученных результатов свидетельствует о том, что в 2013 году организация осуществила  покупку дорогостоящего оборудования и понесла затраты на организацию производства.

Затраты на заработную плату службам поддерживающим качество в период 2011-2013 представлены на рисунке 5.

Рисунок 5 – Затраты на заработную плату, службам поддерживающим качество за 2011-2013 годы.

Установлено, что затраты на заработную плату сотрудникам служб, ответственных за  качество, с каждым годом возрастают. Это зависит от ряда производственных факторов, таких как заключение новых контрактов, количество выпущенной продукции, а так же уровня инфляции, и др.

Еще одним элементом затрат на качество являются затраты на несоответствие, которые включают в себя все расходы, связанные с качеством, и подразделяются на две общие группы — затраты, вызванные несоответствиями, и затраты на предупреждение и выявление несоответствий.

Непредвиденные затраты, вызванные дефектами могут возникать в процессе транспортировки, обработки, хранения, производства. Отраслевые нормы потерь в производстве играют большую роль, как в финансовом, так и в управленческом учете.

Отчетный период состоит из производственных сезонов переработки сырца и переработки сахарной свеклы.  В процессе производства сахара на различных стадиях имеют место потери и затраты. Нормативные потери при хранении сырья и готовой продукции не превышают плановых, что нельзя сказать про потери при производстве.

Потери сахара в производстве за период 2011-2013 годов при переработке сахара-сырца составили в среднем 1,72%  при норме 1,2%, потери при переработке сахарной свеклы в общем составили 2,85% при норме 2,5%. За счет увеличения потерь в производстве предприятие не достигает нормативного выхода сахара.

Наглядно на рисунках 6, 7 представлен уровень потерь сахара-сырца при производстве и уровень потерь сахара при переработке сахарной свеклы за 2011-2013 год.

Рисунок 6 – Уровень потерь сахара-сырца при производстве

Рисунок 7 – Уровень потерь сахара при переработке сахарной свеклы

Таким образом, по результатам проведенных исследований на предприятии ОАО «Атмис-сахар» установлено, что большая часть потерь происходит в основном из-за потерь сахара при производстве и переработке сахарной свеклы. Для снижения потерь и возможного достижения нормы, руководство предприятия в последние годы увеличило затраты на подготовку кадров, оснащения цехов новым оборудованием, расширение лаборатории и закупку необходимой аппаратуры.

Анализ затрат на качество по видам деятельности необходим для мониторинга и постоянной оценки затрат на качество, снижения и оптимизации затрат на качество, выявление неэффективных видов деятельности, оперативного решения проблем в области качества, анализа и оценки инвестиций в улучшения качества продукции и совершенствования систем качества.

Затраты на качество можно минимизировать, уменьшая убытки от дефектов за счет увеличения капиталовложений в управление качеством.

Рисунок 1 – Соответствие дорожной сети требованиям нормативной документов

 Такое состояние дорожной сети Российской Федерации требует оперативных решений.

Ввиду чего основной целью любого отечественного предприятия по производству АБС  является достижение высокого качества изготавливаемой продукции.

Решение этой задачи возможно за счет разработки и внедрения современных систем менеджмента качества, основанных на процессном подходе и требующих рационального распределения всех ресурсов, в том числе и на обеспечение высокого качества продукции [4…7]. В связи с этим возникает вопрос эффективного управления затратами.

Следует учитывать, что предприятие постоянно сталкивается с различными проблемами, такими как:

- появление брака;

- поломка оборудования и т.д.

Данные проблемы ведут к тому, что предприятие начинает нести дополнительные затраты на качество.

Затраты на качество включают в себя все расходы, связанные с качеством, и подразделяются на две общие группы — затраты, вызванные несоответствиями, и затраты на предупреждение и выявление несоответствий [8].

Учет потерь при производстве продукции позволяет предприятиям иметь точные сведения о наличии материальных запасов, готовой продукции и, следовательно, позволяет применять управленческие решения по предотвращению возникновения данных потерь.

Основными видами потерь при производстве асфальтобетонных смесей являются:

- потери при производстве (таблица 1, рисунок 2);

- потери при хранении и транспортировке (таблица 2, рисунок 3);

- потери при укладке (таблица 3, рисунок 4);

- потери из-за устаревшего оборудования (таблица 4, рисунок 5)

Используя диаграмму Парето представим все виды потерь при производстве асфальтобетонной смеси на примере предприятия ОАО «ДЭП – 270» Пензенской области и выясним наиболее значимые из них.

 Таблица 1 – Виды потерь при производстве

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по видам потерь при производстве

 Анализ данных, представленных на рисунке 2 свидетельствует, что на первые три вида потерь: потери из-за хранения и транспортировки смеси, потери из-за некачественного сырья и потери из-за устаревшего оборудования, необходимо обратить особое внимание.

 Таблица 2 – Виды потерь из-за хранения и транспортировки смеси

Рисунок 3 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за хранения и транспортировки

 Анализ диаграммы (рисунок 3) свидетельствует, что устранение или минимизация потерь, которые возникают при длительной перевозке, а также из-за недостаточной  температуры смеси при транспортировке, позволит уменьшить большинство возникающих случаев потерь.

Таблица 3 – Виды потерь из-за некачественного сырья

  Рисунок 4 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за некачественного сырья

 Анализ данных, представленных на рисунке 4 свидетельствует, что особое внимание следует уделить на контроль качества битума и щебня. Однако необходимо учесть, что каждый компонент асфальтобетонной смеси является значимым и оказывает сильное влияние на качественные характеристики конечного продукта.

Таблица 4 – Виды потерь  из-за устаревшего оборудования

Рисунок 5 – Диаграмма Парето по видам потерь из-за устаревшего оборудования

При анализе диаграммы, представленной на рисунке 5 выявлено, что значимым условием является устранение или минимизация таких видов потерь, как износ оборудования и условия эксплуатации.

Полученные результаты свидетельствуют, что контроль потерь при производстве асфальтобетонной смеси позволяет своевременно предотвратить появление причин, вызывающих их увеличение.

Выявление и снижение производственных потерь – это важнейшая задача любого современного предприятия, которая позволяет снизить себестоимость и повысить рентабельность продукции.

При появлении потерь при производстве предприятие несет большие убытки – затраты непроизводительного характера, в результате которых не будут получены доходы, так как не будет произведен продукт.

Выявление неэффективных затрат позволит предотвратить проникновение потерь в планировании и нормировании.