Самыми уязвимыми являются сооружения, построенные в водной среде. Немалым разрушениям также подвергаются автомагистральные мосты, где используют соли против зимнего гололеда.

Проблема заключается в том, что ремонт стоит немалых денег и добраться до участка, не всегда возможно.

Самовосстанавливающийся бетон – строительный материал, способный биологическим путем воссоздавать известняк, для заполнения трещины. Специальные бактерии «Bacillus» в основе которых кальций и питательные вещества: лактат кальция, азот и фосфор, добавляются в бетонную смесь. Эти компоненты могут находиться в бетона до 200 лет.

Когда образуются трещины и попадает вода, бактерии прорастают, питаются лактатом кальция. По мере потребления кислорода, лактат кальция преобразуется в известняк, который герметизирует поверхность (рис. 1).

Рис. 1. Технология самовосстановления бетона

Тестирование в лаборатории показало, что бактерии достаточно быстро размножаются и прорастают. Образование известняка в происходит в течении 7 дней, на открытом воздухе и при низких температурах – в течение нескольких недель [1, с.151-155].

Также потребление кислорода во время преобразования бактерий препятствует коррозии и повышает долговечность железобетонной конструкции.

Исследования начались с поиска бактерий, способных выжить в экстремально щелочной среде. При смешивании цемента с водной составляющей значение pH-баланса может достигать 13, в то время как большинство бактерий погибает при 10. Поиск был сконцентрирован на бактериях, для которых подобная среда является естественной.

В результате, установили единственную группу бактерий, способных выжить в подобных условиях. Они имеют толстую оболочку, позволяющую им оставаться невредимыми до 200 лет в ожидании прорастания.

Два года назад начались испытания конструкций на открытом воздухе. Построено небольшое сооружение, которое будет под наблюдением от 2 до 4 лет.

Особый коммерческий интерес заключается в использовании самовосстанавливающегося бетона для ремонта и реконструкций.

С этой целью будут проводиться дальнейшие исследования в двух направлениях. Во-первых, усилия будут направлены на поиск бактерий и питательных веществ, подходящих для восстановления и ремонта больших повреждений. Во-вторых, будут рассмотрены бактерии и питательные вещества для создания поверхностных растворов, покрывающих  поверхность с целью закрытия трещин.

В данный момент две главные проблемы, препятствуют внедрению самовосстанавливающего бетона. Первая – для удержания самовосстанавливающихся компонентов необходим керамзит, в содержании до 20% от объема бетона. Применение керамзита до 25% уменьшает  прочность на сжатие. Вторая проблема – это стоимость, которая примерно вдвое больше обычного бетона. В этом случае использование «живого» бетона будет целесообразно только для определенных сооружений, таких как подземные туннели, сооружения под водой, сооружения с ограниченным доступом для обслуживания.

Изготовление «живого» бетона промышленным способом позволит снизить его стоимость. Также, увеличение срока службы на 30% в долгосрочной перспективе оправдало бы его высокую цену.

Существуют и другие альтернативные разработки «живого» бетона, например, на сахарной основе, но лабораторные исследования займут еще несколько лет, перед тем как мы сможем увидеть новый продукт.

3D печать имеет свои преимущества: скорость производства работ, минимизация труда, автономность, большой выбор материалов, печать сложных форм.

Использует различные материалы для «печати», они поступают с помощью насоса и наносятся на поверхность. В зависимости от материала, конечной продукции передаются те или иные свойства (рис.1).

Принтер собирается на строительной площадке, некоторые модели можно установить и настроить всего за 30 минут.

Рис. 1. Строительный принтер

Для наглядного сравнения эффективности применения принтера рассчитаем стоимость строительства тремя способами.

Схема-образец представляет собой здание высотой 3м, длиной 9м и шириной 9м, толщину стен принимаем равной 0,3м. Рассматриваются только стены. Таким образом, общий объем стен – 41м3. Площадь внутренних поверхностей – 90м2. Площадь внешней поверхности стен – 108 м2. (Рис.2)

Рис. 2. Вид здания

Данная схема используется для всех 3 вариантов строительства:

• Монолит.
• Несъемная опалубка «Velox».
• Несъемная опалубка с использованием строительного 3D принтера.

Сравнение производится по параметрам трудозатрат и общей стоимости возведения.

Исходя из информации ООО “Спецавиа” о своем 3D принтере S-1160 [1], произвели расчет стоимости установки несъемной опалубки и трудозатрат, представленный в таблице 1.

Таблица 1. Расчет трудозатрат и стоимости установка несъемной опалубки 3D принтера S-1160

Стоимость часа работы 3D принтера:

Почасовая тарифная ставка строителей 6 разряда в базисных расценках 2001 г: 14,13 р. [2]

Стоимость материалов, необходимых для строительства 1м² опалубки:

Толщина слоя 1 см, таким образом, 1 м2 опалубки включает 100 слоев толщиной 1 см и длиной 100 см. Соответственно, 1 м2 опалубки равен 1*100=100 м печати.

Так как скорость печати принтера – 9 м/мин, трудозатраты:

Можно составить расценку для устройства несъемной опалубки при помощи строительного 3D принтера (Таблица 2).

Устройство несъемной опалубки с помощью строительного 3D принтера.

Таблица 2. Измеритель: 10 м² несъемной опалубки

Расходы по несъемной опалубки Velox учитываем из ТЕР 06-01-087 “Монтаж и демонтаж крупнощитовой опалубки”. Используем коэффициент применения несъемной опалубки вместо оборачиваемой: 0,75 к затратам труда и оплате труда рабочих, 0,8 к стоимости эксплуатации машин (ТЕР-2001, сборник 06, п. 3.8). Добавляем стоимость плит Velox 282, 65 руб/м².

Полученные данные были обработаны, получены следующие результаты, представленные в таблице 3.

Таблица 3. Сравнительный анализ стоимости и трудозатрат выполнения работ с помощью различных материалов

Из таблицы видно, что постройка  с использованием 3D печати выгоднее и быстрее. Стоимость 3D принтера ниже остальных 421886,26 руб, за ним монолит 519640,92 р и опалубка VELOX 606525,09р. По трудозатратам также выгоднее 3D принтер – 357,57 чел.час, затем монолит – 469,4 и Velox – 574,39 .

Результаты наводят на мысль, что 3D принтеры займут свое место в малоэтажном строительстве благодаря скорости и технологичности.

Солнечная энергетика – частный случай альтернативной энергетики, основанный на использовании солнечного излучения для образования энергии. Это перспективное направление, так как Солнце считается неисчерпаемым источником энергии, а мощность излучения, падающего на земную поверхность (0,85÷1,2∙10¹⁴ кВт), что в тысячи раз больше потребностей человечества. Встаёт вопрос преобразования, одним из эффективных устройств для выработки солнечной энергии являются солнечные коллекторы.

В большинстве стран мира активно распространяются альтернативные источники энергии, целью которых – замещения традиционных источников и  снижение затрат, улучшение окружающей среды и сохранение  не возобновляемых источников. В России возобновляемые источники (НВИЭ) еще не получили повсеместного распространения, в связи с этим правительство РФ утвердило стратегию до 2020 г. в которой установлена необходимость новых источников энергии для решения проблем энергоснабжения населения и снижения вредных выбросов в атмосферу в городах со сложной экологической обстановкой.

Использование солнечных коллекторов в Германии – 140 м²/1000 чел, в Австрии – 450 м²/1000 чел., на Кипре – 800 м²/1000 чел., в России лишь 0,2 м²/1000 чел.

Для рассмотрения были выбраны солнечные коллекторы отечественных производителей, так как без сильной потери в качестве, их стоимость намного ниже, примерно 15 тыс. руб/м² для плоских коллекторов и 30 тыс. руб/м² для вакуумных.

Экономический эффект во большой степени зависит от климатических условий, уже имеющихся коммуникаций и местных тарифов.

Мощность коллектора зависит от интенсивности солнечного излучения и продолжительности светового дня, в свою очередь которые зависят от региона. Для увеличения эффективности необходимо подобрать оптимальный угол наклона коллектора, а также его тип.

Потенциал солнца на территории РФ составляет 12,5 млн. в год. Инсоляция во большей степени определяется широтой и временем года. Поступление солнечной радиации находится в диапазоне от 800 кВт∙ч /м² в год в дальних северных регионах до 1300÷1400 кВт∙ч/м² в южных широтах.

Таблица 1. Величина солнечного излучения в выбранных регионах

Из результатов видно – не во всех регионах целесообразно использовать СК круглогодично, поскольку в северных широтах малая продолжительность светового дня и солнечная инсоляция крайне мала.

Необходимая площадь СК может быть рассчитана по формуле:

Нагрузку на ГВС определим как:

с_в – теплоёмкость воды, 4,2 кДж/кг,

G – суточный расход воды на 1-го человека, 100 кг (согласно СНиП),

ΔT – температурный перепад между горячей и холодной водой, примем 55° С

На рисунке 1 показаны площади СК необходимые для нужд ГВС в различных регионах.

   Рис. 1. Площадь необходимая для покрытия нагрузки на нужды ГВС

Срок окупаемости во многом зависит от стоимости самого оборудования и от местных тарифов в регионе. Колебания тарифов в России существенные и могут различаться в 6-7 раз. Срок службы – 20-30 лет, это свидетельствует о целесообразности их использования, так как во всех рассмотренных нами регионах срок окупаемости составил менее 20 лет. Результаты на рисунке 2.

Рис. 2. Срок окупаемости ССТ в регионах

В северной части страны, где круглогодичное использование невозможно, расчёт окупаемости произведён с учётом простоя в месяцы, с солнечной недостаточностью.

Вывод:

1) В России довольно большой потенциал для использования солнечной энергии.

2) Для увеличения эффективности необходимо подобрать оптимальный тип коллектора и угол его наклона.

3) Применение источников солнечной энергии является эффективным практически во всех рассмотренных нами регионах РФ.

Sin-балкой является составная пролётная конструкция с волнообразным гребнем и широкими пластинчатыми рёбрами. Гофрированная балка – сварной двутавр. Пояса выполнены из стали толщиной 6 – 30 мм. Ширина поясов 160 – 400 мм. Стенка является гофрой синусоидальной формы, выполненной из горячекатаной стали. Толщина стенки 2,0 – 3,0мм. Высота у гофрированной балки может быть разной.

Рис. 1. Обозначение гофрированных балок

Гофро-балки делятся на три вида:

• балки с треугольным очертанием стенок (Казахстан);
• балки с трапециевидным очертанием образующей (США, Япония);
• балки волнистые, (Европа).

В Российской Федерации до сих пор нет своей нормативной базы для данных балок, поэтому при проектировании балок разрабатываются ТУ на основе казахстанского СНиПа или Еврокода.

Крупнейшими производителями балок в Росии являются:

• «Кинель» – завод металлоконструкций в Самарской области, в г.Кинель;
• «Платон»  – производственное объединение в г. Ростов-на-Дону;
• Компания «Модуль Проект».

Область применение балок данного типа не отличается от области применения стандартных двутавровых балок с плоской стенкой:

• Несущие конструкции при строительстве;
• Элементы мостовых кранов;
• Балки покрытий и перекрытий (рис. 4).

Конструкция хорошо воспринимает изгибающие напряжения, из-за наличия гофрированной стенки, и её профилированные элементы более устойчивы к длительной статической нагрузке. Полки воспринимают изгибающие моменты и нормальные нагрузки, а гофрированные стенки –  поперечные силы (рис. 5). Синусоидальное ребро имеет больше преимуществ, чем прямое, так как устраняет местную деформацию, свойственную плоским пластинам.

Рис. 2. Балки покрытия

Рис. 3.Распределение нормальных усилий

На данный момент существует большое количество программных комплексов  для расчета и проектирования обычны  и гофрированных балок, однако, одним из лучших считается Platon-Structure V1.3. Отличительная особенность этой системы – подборка оптимальных значений сечения балки, как стандартной, так и sin-балки по заданным значениям нагрузки и пролета.

Можно сделать следующие выводы о применении гофрированных балок:

• Область применения гофрированных балок аналогична обычным двутавровым балкам без структурных ограничений
• Суммарный вес строительных конструкций уменьшается приблизительно на 10-30%.
• Sin-балки лучше использовать при «спорных» пролетах зданий (до 8-9 метров лучше использовать стандартные балки, от 9 до 15 метров стандартные балки не рациональны, так как используется лишний материал).
• Гофрированная балка служит как элемент дизайна.
• Данный тип балок является затратным при изготовлении. Набор оборудования, который требуется для производства, а так же разрешение на покупку такой линии, стоят намного дороже, чем производство фирменных конструкций.
• Нет сведений о балках с гофрированной стенкой в нормативной литературе, что затрудняет процесс проектирования, поэтому большинство проектировщиков отказываются работать с таким типом балок.

Существуют различные методы устройства буронабивных свай. Расчет проводим на примере III категории (сложная): специфические грунты и инженерно–геологические процессы имеют оказывают основополагающее влияние на проектное решение. В данном случае выделяем два наиболее подходящих метода устройства свай в диаметре 800см и длиной 25 метров:

Численность рабочего состава методами DDS составляет 10 человек, а при методе DR 7 человек.

Для выбора метода необходимо учитывать экономическую целесообразность.

Была рассчитана ориентировочная калькуляция затрат труда и машинного времени на единицу(сваю), значения взяты из Государственных элементных сметных норм 05-01-029-10 (таблица 2).

Таблица 2. Калькуляция затрат труда и машинного времени

Так как расценки в ГЭСН за 2001 год, произведена индексация затрат на 2016 год, составляющая за труд рабочих 16,35р/1м3, за труд машинистов 25,28р/ 1м3. Таким образом, общая сумма трудозатрат на 1 сваю составит:

DDS=69,33×16,35+23,24×25,28=1721,05 руб./свая

DR=65,69×16,35+22,14×25,28=1633,73 руб./свая

Нормальный расход бетона на 1 м³ сваи при методе DDS-1,14 м³, а при методе DR=1,02 м³, арматурные каркасы одинаковые. Используется тяжелый бетон марки 300. Стоимость бетона рассчитана на основании цен Федерального сборника сметных цен Часть II 2003г. и индексирована до 2016г.

Результаты расчетов представлены в таблице 3.

Таблица 3. Стоимость бетона на сваю

Исходя данных в таблице 3, условная прибыль одной сваи составит:

DDS=34971,30-30924,61=4046,69 руб./свая

DR=31283,69-27663,71=3619,98  руб./свая

Сравним методы с помощью итоговой таблицы, не учитывается только стоимость оборудования, так как буровые установки и грузовой транспорт схожи.

Таблица 4. Итоговая сравнительная таблица показателей

В итоге можно сделать вывод, что метод DR дешевле, но увеличит сроки на выполнение работ. Встает выбор: сэкономить денежные средства или время. Каждый строитель отталкивается от своих возможностей и требований, и на основе этого делает выбор.

найти более новые и рациональные способы переработки и использования металлоотходов. Эффективное решение данной проблемы состоит в разработке и внедрении техпроцесса производства проволочной стальной фибры.

Фибра – это современный материал, который в ряде случаев способен заменить металлическую стержневую арматуру в железобетоне, он представляет собой материал в виде узких полос или небольших отрезков проволоки. Фибра бывает  стальной, стеклянной, базальтовой и полимерной. Введение фибры в бетон и ее дисперсное расположение в объеме материала позволяют получить композиционный материал на основе бетонной матрицы. При смешивании фибры с бетоном получается фибробетон, который в отличие от обычного железобетона обладает меньшей усадкой, а также более устойчив к образованию трещин и достаточно хорошо выдерживает вибрационные и ударные нагрузки. Сталефибробетон применяется при воздействии ряда неблагоприятных факторов, при этом сталефибробетон по сравнению с традиционным бетоном и железобетоном проявляет большую эффективность. Благодаря этим характеристикам фибробетон широко применяется при строительстве дорог,  промышленных полов, мостов, аэродромов, железнодорожных тоннелей, сейсмостойких и взрывозащитных  конструкциях. Стальная фибра изготавливается из отходов высокоуглеродистой проволоки, а также из специальной низкоуглеродистой проволоки. Она является самым востребованным видом среди фиброволокон. Прочная структура передает свои свойства бетону, и это делает строительную конструкцию долговечной и надежной. Стальная фибра позволяет достичь больших возможностей в строительстве, так как она обеспечивает прочные конструкции высокого качества, которые не портятся под воздействием внешних факторов.

Она классифицируется по профилю: анкерная, волновая и прямая – микрофибра, а также по марке стали: низкоуглеродистая и высокоуглеродистая сталь. Основные характеристики фибры представлены в табл. 1– 3.

Таблица 1. Анкерная фибра

Параметры	Показатели и их отклонения
Длина L, мм	30	50; 60
Номинальный диаметр D, мм	0,3 – 0,7	0,8 – 1,1

Таблица 2. Микрофибра

Параметры	Показатели и их отклонения
Длина L, мм	12; 13
Номинальный диаметр D, мм	0,2 – 0,35

Таблица 3. Волновая фибра

Параметры	Показатели и их отклонения
Длина L, мм	15 – 22
Номинальный диаметр D, мм	0,2 – 0,7

Преимуществом проволочной фибры является то, что в отличие от проволочной сетки или арматуры, которые находятся в одной плоскости, стальная фибра равномерно распределяется по всему объему бетонной матрицы. Она изменяет некоторые основные физико-механические характеристики бетона в зависимости от того, в каком количестве фибра содержится в бетоне. Уменьшение микро и макротрещин – это одна из первоначальных функций стальной фибры.

Стальная фибра препятствует распространению трещин на начальной стадии их появления, а традиционная классическая арматура предназначается для предохранения бетона от образования усадочных трещин, и не может предотвратить их распространение. Тем самым стальная фибра надежно защищает бетонную конструкцию на весь период ее эксплуатации. В результате этого строительные работы ведутся быстрее, а надежность изготовленных конструкций значительно повышается.

По многим характеристикам быстровозводимые здания не только не уступают, но и превосходят обычные постройки из кирпича, железобетона, бревна и бруса. По теплоизоляционным показателям строения из сэндвич-панелей, а также модульные постройки не имеют себе равных. Такие здания не нуждаются в массивном фундаменте, а также в использовании большого количества строительных растворов в процессе сборки. Как правило, такие строения не подвергаются усадке, что позволяет моментально вводить их в эксплуатацию сразу после завершения основных строительных работ и подключения к системам электроснабжения, водо- и газоснабжения, а также к канализации.

Отрасли, используемые быстровозводимые здания.

Рядовые потребители могут использовать их в качестве полноценных жилых домов, гаражей, бытовок, мастерских и помещений для хранения всевозможного инвентаря. Строить подобные объекты можно самостоятельно, не привлекая архитекторов и дорогостоящую рабочую силу.

Предприниматели из малого и среднего бизнеса в большинстве своем предпочитают приобретать или строить быстровозводимые склады, производственные площадки, торговые центры и магазины, а также кафе и рестораны, так как вложенные в эти объекты средства быстро окупаются, а амортизационные расходы в процессе эксплуатации не такие высокие, как в случае с кирпичными и бетонными зданиями.

Средние и крупные фирмы имеют возможность в кратчайшие сроки расширить производство, прибегнув к строительству быстровозводимых зданий для изготовления своих товаров, складирования продукции, размещения рабочего персонала, для обслуживания автотранспорта, хранения оборудования.

Быстровозводимые постройки могут использоваться в качестве временного жилья в труднодоступных районах с суровым климатом, для организации столовых, медпунктов, раздевалок, спортивных комплексов.

Рассмотрим основные технологии, позволяющие строить быстровозводимые здания.

Сэндвич-панели

Многослойные панели с утеплителем внутри являются полноценным строительным материалом. Они удобны в транспортировке и монтаже благодаря своей небольшой толщине и малому весу. Наружные стены из таких изделий обладают высочайшими теплотехническими показателями, благодаря чему здания получаются теплыми и не требуют дополнительного утепления. В отопительный сезон на обогрев построек из сэндвич-панелей тратится существенно меньше ресурсов, чем на отопление кирпичных, бетонных и деревянных зданий.

Небольшой вес панелей позволяет возводить конструкции на недорогом облегченном фундаменте, причем на любом грунте, в том числе на участках с очень слабым грунтом, когда использование ленточного и плитного основания не представляется возможным.

Сэндвич-панели с обшивкой из профилированных листов не требуют отделки, так как имеют вполне современный внешний вид и отлично защищены от негативных воздействий.

При сборке быстровозводимых зданий панели плотно стыкуются друг с другом, образуя абсолютно герметичные стыки благодаря замковым соединительным элементам. При качественном монтаже наружные стены получаются без «мостиков холода». Панели крепятся болтами, саморезами к каркасу из металлоконструкций или деревянного бруса.

Панели с металлической обшивкой используются преимущественно для строительства зданий коммерческого, хозяйственного и производственного назначения. Жилые загородные дома и коттеджи строятся из панелей с обшивкой из ориентировано-стружечных плит, известных как СИП-панели. В отличие от стандартных сэндвич-панелей, СИП-панели обладают высокой несущей способностью и могут устанавливаться друг на друга без крепления к силовому каркасу.

Модульные быстровозводимые здания

В качестве модулей используются блок-контейнеры – герметичные коробки с металлической обшивкой из гладких или профилированных листов. Под обшивкой располагается теплоизоляционный материал – каменная вата. Изнутри блок-контейнеры могут быть обшиты древесно-стружечными плитами или металлическими листами.

Модули можно устанавливать без фундамента на любой грунт без проведения земляных работ. Особенность технологии заключается в том, что модули легко соединяются. Их устанавливают в ряд или друг на друга, получая здания большой площади высотой до трех этажей. Суммарная площадь модульных зданий теоретически ничем не ограничена. Модули можно добавлять по мере роста организации. В таких постройках можно разместить офисы предприятия, торговые точки, склады, хозяйственные и подсобные помещения, столовые, а также обустроить временные жилые помещения для рабочих.

Использование быстровозводимых технологий существенно экономит строительный бюджет и позволяет получать полноценные здания, удобные для проживания и работы, а также не требующие больших затрат на ремонт и эксплуатацию. В случае необходимости постройки легко демонтируются без потери материалов, а затем собираются вновь на другой площадке.

«Теплые» полистирольные блоки.

Как правило, чтобы увеличить теплоизоляцию здания, необходимо использовать в комбинации бетон и другие виды строительных материалов а, как известно, чем больше слой таких материалов, тем меньше срок их службы. К тому же использованные многослойность и герметичность не всегда дают желаемый эффект. В изготовлении стеновых блоков из полистирола используется бетонный раствор, куда добавляются вспененные частицы полистирола. Такие блоки в готовом виде уже имеют фасадную отделку, тем самым обладают большой теплоизоляцей, если сравнивать газобетонные блоки либо их пенобетонные аналоги. Стены из полистироловых блоков очень легкие, которые нет необходимости дополнительно утеплять, к тому же такие стены имеют очень маленький процент водопоглащения, что делает их поверхность более крепкой, а значит, срок эксплуатации таких стен намного больше, чем, если бы они были возведены из каких-либо других строительных блоков.

Пеностекло и пеноцеолит.

К инновационным строительным материалам следует отнести пеностекло и пеноцеолит. Это специальный теплоизоляционный материал, у которого степень экологичности – высокая, водопоглащение – низкое. Это значит, что оба материала морозостойкие, что позволяет использовать этот материал в местах с самым суровым климатом. При этом срок эксплуатации материала 95-100 лет. В основе изготовления материала используется туганский песок плюс гранулированный пеноцеолит или пеностекло.

Натуральные обои.

Всем известные рулонные полотна обоев постепенно уходят в прошлое. Сегодня на смену им пришли более оригинальные обои – шедевр ручной работы, воплотившие в себя целое искусство воплощения дизайнерских идей. В основе изготовления материала используется различное растительное волокно. Это могут быть волокна бамбуку либо стеблей марана, папируса, и даже могут использоваться волокна тростника и листьев деревьев. Этот способ отделки помещения используют как отделочный материал для фактурной отделки одной стены, тогда когда все остальные стены могут оставаться только оштукатуренными или с обоями, которые подобраны в тон со стеной с натуральными обоями.

Новые декоративные покрытия.

Этот вид отделочного материала инновационным является за счет флоковой штукатурки, которая используется в качестве покрытия с внешним видом мелкой мозаики. Окрашивается флок на заводе. На поверхность стен крепятся при помощи клеевого покрытия готовые флоки. После чего готовая флоковая поверхность стен покрывается специальным защитным слоем. Этот вид штукатурки обладает высокой износостойкостью и уникальным внешним видом. Не менее привлекательной и интересной является мультикалорная отделка – это капсулы с содержащимся специальным красящим веществом 2-3 и больше цветов. Лессирующий состав краски делает поверхность стен рельефной, создавая особую привлекательность за счет растушовывания лазури по гладкой поверхности. Из всех видов мозаик наибольшим спросом пользуется мозаика, напоминающая кожуру кокосового ореха. Такое покрытие не имеет швов, переход от одного оттенка к другому, насыщенный и необычный. Изготовляется материал так: берется кокосовая скорлупа, разрезается на квадраты, шлифуется, полируется и собирается в плиты, скрепляясь между собой природной смолой.

Мягкая плитка.

Не было бы нового, если бы не было старого. Так можно сказать о материале, мягкая плитка, напоминающая пенеплен. Только она изготовляется из картона, поролона и мягкого декора. Крепится данный вид материала при помощи специального клея. С появлением мягкой плитки стало возможным произвести отделочные работы любых поверхностей. К тому же мягкую плитку очень легко демонтировать, чтобы перенести с одной поверхности на другую.

Стекломагниевые листы.

Это прекрасный материал, заменяющий гипсокартон, который изготовляется из древесной стружки, плюс хлорид магния и стекловолокно. На смену гипсокартоновым панелям пришли стекломагниевые панели. Размер панелей может быть разным. Материал, несмотря на то, что панели изготовлены из древесной стружки и стекловолокна, стойкий к возгоранию. Он не пропускает влагу, при этом является очень гибким, прочным отделочным материалом и отличным звукоизоляционным материалом.

Фиброцементные плиты.

При их производстве используется целлюлоза, фиброцемент и минеральные добавки. Такие стены не пачкаются, обладают противоударным свойством, стойкие к сжатию, перепадам температур, являются отличным звукоизолятором, утеплением, к тому же во время отделочных работ фиброцементными плитами, нет необходимости проводить подготовительные работы по выравниванию поверхности стен. Они монтируются на поверхность основания на установленные профили, которые могут быть, как алюминиевыми, так и оцинкованными.

Декоративные панели.

Это панели, состоящие из стекло-плитки и акрилового стекла. Отличаются от других материалов, маленьким весом, красивым внешним видом и легкостью установки. Новинкой декоративных панелей является рельефные панели в виде волн. Крепится панель на деревянный каркас.

Кожаные полы.

Новинкой из всех направлений отделочных материалов являются кожаные полы. То есть, твердое основание пола покрывается натуральной кожей. Выглядит очень богато и красиво. Главное условие данного вида отделки – прочный твердый пол и обработка кожаной поверхности специальным веществом для избежания повреждений.

Свайная конструкция обязательно удовлетворяет следующим требованиям:

• несложное инженерное решение;
• масса и обьем свайных элементов незначительны;
• несложная методика производства на заводах;
• малая доля армирования, эксплуатация ненапрягаемой арматуры;
• удобные погрузочные и транспортные работы;
• простая методика изготовления свайного фундамента;
• высокая грузоподъёмность свайного фундамента.

Однако стандартные призматические железобетонные сваи заводского производства, которые часто используются в современном строительстве, не могут соответствовать всем требованиям, приведенным выше. Для того чтобы решить данные задачи, было разработано новейшее конструктивное решение сборной монолитной составной сваи для фундаментов с высокой емкостью нагрузки и методика сооружения фундаментов из таких свай.

Сборно-монолитная составная свая, которая показана на рисунке 1, складывается из центрального монолитного железобетонного цилиндрического стержня, где по порядку закреплены соприкасающиеся сборные железобетонные компоненты.

Рис. 1. Сборно-монолитная составная свая: 1 – головной элемент; 2 – промежуточный элемент; 3 – лидирующий элемент; 4 – «стакан» для установки колонны; 5 – центральный монолитный цилиндрический стержень.

Во время проектирования составной сваи благодаря изменению  высоты конусообразной части каждого продольного элемента, который составляет тело сваи, может регулироваться его объем, это позволяет каждый продольный элемент сваи создавать с одним и тем же весом. Эта возможность открывает явные преимущества при осуществлении процесса погружения свай в грунт, которые не имеют типовые сборные железобетонные сваи заводского производства.

Для того чтобы возвести свайный фундамент, пробуривается скважина с диаметром, равным диаметру заостренной концевой части лидирующего продольного элемента, глубина должна быть меньше на 0,5 м суммы высот всех продольных элементов сваи. После этого полость у скважины заливается тиксотропной композицией, которая укрепляет грунт, примером служит водоцементная суспензия, за счет которой стенки скважины не обрушаются. Суспензия впитывается в грунт дна скважины и боковых стенок благодаря воздействию гидростатического давления, она насыщает и наполняет воздушные поры, которые находятся между грунтовыми частицами. После чего на глубину, которая равна высоте сваи, опускают перфорированный стержень в виде металлической трубы с наконечником в виде конуса. Наружный диаметр  металлической трубы меньше, чем диаметр цилиндрических каналов продольных компонентов сваи. Гидравлический удар способствует быстрому попаданию композиции в грунт стенок и дна скважины, благодаря чему повышается толщина пропитанного композицией слоя грунта. Так как проникающая способность грунта незначительна, то под давлением тиксотропная композиция не достигает перехода в грунт. Когда лидирующий продольный элемент дойдет  до отметки, погружение останавливается и приспособление убирается из скважины, затем следующий промежуточный продольный элемент надевается на перфорированный стержень и процесс начинается заново до того времени, как все продольные компоненты не найдут своего места в конструкции со сваями. После того, как перфорированный стержень изымается из тела сваи,  в него погружают арматурный каркас. Сразу после установки каркаса полость канала заливается мелкозернистым бетоном. Когда залитый бетон набирает прочность и грунтовая масса, пропитанная композицией, затвердевает около сваи, то изготовление сваи является почти законченным.

Сборно-монолитная свая обладает рядом преимуществ по сравнению с призматической железобетонной сваей равной массы. Процесс создания коротких и легких сборных элементов сваи без предшествующего напряжения является технологически более простым. При выполнении погрузки и разгрузки элементы сборной сваи будут в целостности и сохранности благодаря тому, что перемещение сборной сваи выполняется только в вертикальном положении. Для погружения сборной сваи требуется минимальная энергия благодаря тому что, стенки скважины пропитаны жидкой тиксотропной композицией и значение сжимающего напряжения в бетоне не достигает такого, которое приводит к разрушению  и повреждению погружаемых элементов. Благодаря конструктивному исполнению данной составной сваи, можно регулировать ее несущую способность, изменяя количество равных по массе продольных элементов, погружаемых в грунт. Следовательно, по сравнению с типовой призматической сборной железобетонной сваей сборно-монолитная составная свая обладает большими преимуществами при равной массе конструкций.

Подготовка участка

Любой участок необходимо подготовить перед началом работ. Сюда относится уборка мусора и разметка. Если с уборкой всё понятно, то для разметки необходимо воспользоваться специальными правилами. В первую очередь нужно определить нулевую точку. Её выбирают из самого низкого места на участке. Отмечаем все углы будущего фундамента с помощью арматуры. Чтобы убедиться в их ровности, чаще всего используют лазерный уровень. Хотя можно воспользоваться и обычным угломером. Протягиваем между ними леску, чтобы определить наружную границу фундамента. После приступаем к разметке внутренних границ.

Для этого необходимо отступить около 40 сантиметров (стандартная ширина ленточного фундамента). Теперь можно копать траншею. Кстати, глубина её тоже равняется 40 см. Дно траншеи необходимо хорошо выровнять. Затем туда насыпают песок, глубина которого должна составлять около 15 см. Его необходимо хорошо намочить и утрамбовать.

Опалубка

Применяют различные материалы для создания опалубки. Чаще всего её собирают из подручных материалов, например, досок. Опалубка служит опорой бетонного основания, поэтому от правильности её возведения зависит качество фундамента в целом. Она должна выдержать давление, которое будет создавать бетон. Стоит отметить, что она должна быть выше уровня заливки бетона. Чтобы фундамент получился более ровным, гвозди нужно забивать изнутри конструкции.

Стандартная деревянная опалубка состоит из боковых щитов, распорок, подкосов, прижимных и направляющих досок. Боковые щиты служат для удержания бетона. Они не должны содержать щелей и других проблемных мест. Распорки устанавливают между внутренними и внешними досками опалубки. Они удерживают конструкцию внутри. На боковых щитах сооружают прижимные и направляющие доски. А уже к ним крепят подкосы. Для удержания подкосов используют колышки.

Армировка

Когда опалубка готова, можно приступать к армировке. Она нужна для того, чтобы увеличить прочность конструкции. Чтобы достигнуть максимального контакта с бетоном, необходимо выбрать витую арматуру с диаметром 10-12 мм. Из неё создают каркас, используя вертикальное и горизонтальное армирование. Для этого вбивают вертикальную арматуру, а потом к ней привязывают (или приваривают) горизонтальную. Следует помнить, что она не должна касаться стен опалубки, так как не должна выходить наружу. Чтобы арматура не лежала внизу, можно подложить кирпичи.

Для простого фундамента вполне достаточно создания “скелета” из четырёх прутьев. Два вверху, два внизу. То же самое и с вертикальной – два с одной стороны и два с другой. Места пересечений арматуры скрепляют металлической проволокой или сваривают.

Создание вентиляционных и коммуникационных отверстий

Вентиляционные отверстия необходимы для предотвращения гнили. Помимо этого, они служат неплохим амортизатором. Коммуникационные отверстия создаются для подвода воды и слива канализации. И те, и другие отверстия создают при помощи обычных пластиковых или асбестовых труб. Внутрь насыпают песок, чтобы в них не попал бетон. Для вентиляции чаще всего хватает двух труб с одной и противоположной стороны фундамента. Количество коммуникационных отверстий зависит от будущего строения. Обычно их два: вход воды и выход канализации. Трубы крепят к арматуре таким образом, чтобы их отверстия были вровень с боковыми щитами опалубки.

Гидроизоляция

Существует два вида: вертикальная и горизонтальная гидроизоляция. Стоит помнить, что горизонтальная возможна только перед заливкой бетона, поэтому к ней нужно отнестись очень серьёзно. Чаще всего для этих целей применяют рубероид. А вот для горизонтальной гидроизоляции можно использовать несколько способов. При этом, почти все их можно применять и после укладки бетона. Хотя лучше сделать это сразу.

Заливка бетоном

Чтобы предотвратить появление швов, бетон следует заливать за один раз. Самостоятельно сделать это тяжело, если нет специального оборудования. Поэтому проще обратиться к профессиональной бригаде. Для фундамента применяют бетон марки 400. При заливке его постоянно трамбуют, чтобы избавиться от лишнего воздуха. Заливать его нужно до отметки в опалубке. В конце необходимо простучать молотком опалубку и выровнять поверхность. Сделать это можно мастерком или правилом. Чтобы верхний слой быстрее застыл, его посыпают просеянным цементом.

Остаётся только накрыть его специальным материалом и дождаться созревания. Обычно это 3-4 недели. Ни в коем случае нельзя снимать опалубку и возводить стены раньше этого времени. Если на улице жаркая и сухая погода, то бетон смачивают, чтобы он не пересох. Через месяц можно снимать опалубку и приступать к дальнейшим работам.

Создание ленточного фундамента процесс долгий и тяжёлый. Однако, если сравнить его с другими видами, он выигрывает по большому количеству характеристик. Это очень практичный и недорогой способ создания фундамента для дома, гаража или бани.