Получаемый гидрокарбоалюминат взаимодействуют с гипсом, этот процесс схематично выражается реакцией:

В первые 5-6 часов процесса твердения наблюдается  небольшое увеличение объема твердой фазы, не превышающее 10%. В производственных условиях в качестве сульфатного компонента используется фосфогипс, а источником ГКАК может являться нефелиновый шлам, содержащий около 2% гидрокарбоалюмината. Способ получения гидрокарбоалюминатного минерализатора был разработан компанией «Иналюм», причем его высокая активность достигалась за счет осуществления дозировки фосфогипса непосредственно в известняково-шламовую шихту. Технология была проверена в реальных производственных условиях на глиноземном заводе в Пикалево. При использовании нового минерализатора  существенно повысиилсь прочностные показатели выпускаемого портландцемента (наблюдалась увеличение прочности на сжатие на 3-4 МПа), в 4 раза увеличился срок службы футеровки печей в зоне образования клинкера, экономия топлива составила более 1%, технологический режим работы цементных печей стал более стабильным.

В ходе опытно-промышленных испытаний качестве исходных материалов использовали клинкер цементного завода, гипс Новомосковского завода и синтезированный на Пикалевском  глиноземном заводе ГКАК.

Быстротвердеющий цемент, полученный в лабораторных условиях, имел прочность после первых суток – 24 МПа, через 3-е суток – 38 МПа, после 7 суток твердения – 48,5 МПа. В промышленных условиях была получена опытная партия цемента в количестве500 кг, прочность его оказалась по сравнению с лабораторными образцами ниже примерно на 15%, тем не менее его характеристики соответствовали параметрам цемента марки «Rapid-SFS».

Снижение прочностных показателей при переходе в заводские условия по всей видимости была связана особенностями помола клинкера, который на цементном заводе более грубый, т.к. организован в открытом цикле и не обеспечивает  необходимую развитую удельную поверхность (3500 см²/г вместо 5000 см²/г в лаборатории).

В работах [1, 3, 7] показано, что реакция взаимодействия гидроалюминатов – гидрогранатов кальция с гидроксидом алюминия при температурах спекания приводит к образованию низкоосновных алюминатов кальция –

т.е. фаз, являющихся основными в составе высокоглиноземистых цементов (ВГЦ) [7].

В результате исследования реакций взаимодействия гидроалюминатов кальция с Al(OH)_3,  продуктом которых являются алюминаты кальция СА и СА_2, являющиеся основой высокоглиноземистых цементов,  был разработан способ  [1, 7] производства  высокоглиноземистого цемента спеканием Al(OH)₃ гидрогранатовым шламом – побочным продуктом глубокого обескремнивания алюминатного раствора.

Хотя  этот способ эффективнее традиционной технологии получения плавлением глинозема с известняком (температура процесса более 1500 градусов),  но тем не менее использование гидрогранатовых шламов не позволяет  достичь  наивысшей огнеупорности цемента из-за заметного содержания в шламе примесей оксидов железа и кремния. Более чистым исходным компонентом для производства ВГЦ является  гидрокарбоалюминат кальция. Карбоалюминатный шлам характеризуется  значительно большей реакционной активностью   и имеет пониженное содержание нежелатеьных примесей (не более 3%). В результате клинкер получается при температуре спекания  1250-1275^оС.

Полученный высокоглиноземистый клинкер дает при помоле гидравлически высокоактивные цементы, размалываемость его значительно лучше, чем у клинекра на основе гидрогранатового шлама. Полученные по описанной технологии опытные образцы ВГЦ  не уступали лучшим мировым образцам. Огнеупорность полученного ВГЦ составляла более 1670^оС, активность через 7 суток – 50-56 МПа, содержание примесных оксидов  не превышала 0,9%..