В современном мире методы управления качеством охватывают весь процесс производства продукции. Преимущество имеют страны, в которых производится выпуск качественной продукции. Под качеством понимают степень соответствия стандартам, потребностям и ожиданиям, которые были установлены, способность удовлетворить свое назначение. Каждой вещи или продукции присвоены особенные характеристики, определяющие их качество.

Актуальность заключается в том, что в настоящее время методы управления качеством применяются не на всех предприятиях или не в полной мере, это означает, что предприятие может не выжить в условиях современной рыночной конкуренции. Ведь залогом успешного функционирования предприятия является способность конкурировать на рынке.

Существуют основные группы методов это: организационно-распорядительные, экономические, социально-психологические, инженерно-технологические с включение статистических методов, инженерные методы (SPC, MSA, APQP, PPAP), инструменты бережливого производства, также широко используются аудит, функционально-стоимостной и функционально-физический анализ, QFD-методология. Перечисленные методы играют особую значимость для производства или выпуска продукции, так как помогают достичь такого уровня качества, которым конечный потребитель будет доволен[1, 2].

Проблема заключается в том, что в настоящее время предприятия активно применяют различные методы управления качеством, но не так эффективно так, как при производстве продукции возникают дефекты, следовательно, для более эффективного применения методов управления качеством следует провести анализ. Анализ проведен на примере сборки автомобильного сиденья. На диаграмме Парето (рисунок 1) видно, что на предприятии существуют основные несоответствия и ключевым из них является «погнутость каркаса».

Рисунок 1 – Диаграмма Парето

После анализа ключевого несоответствия было определено что на возникновение данного несоответствия влияют следующие причины:

• Скорость реакции на проблему.
• Допущение ошибок при испытаниях.
• Отсутствие мотивации к улучшению качества.

Далее следует разработать план мероприятий для устранения дефектов в производстве (таблица 1). Это будет осуществлено с помощью подхода DMAIC, он отражает последовательное решение проблем, которые присутствуют в производстве.

Таблица 1 – План мероприятий по эффективному применению методов управления качеством

Из плана видно, что мероприятиями будут являться:

1. Разработка стандартной операционной процедуры.

Стандартная операционная процедура (СОП) – это рабочая процедура, которая документально оформлена, описывает оптимальный ход выполнения работ, содержит информацию о последовательности выполнения операций, времени и результата [3]. СОП будет разработана для устранения такой причины несоответствия, как допущение ошибок при испытаниях. Внедрение СОП начинается со стадии определения проблемы, в работе это было сделано во 2 главе, далее определяется цель внедрения СОП, разработчик и исполнитель. Затем разработчик составляет саму процедуру с последовательными шагами, временем и результатом. Следующий шаг — это передача СОП исполнителю. Важно отметить что СОП должна висеть на стенде непосредственное перед сотрудниками, быть четкой и ясной.

Для того чтобы сотрудники быстро реагировали на возникшую проблему необходимо разработать форму бланка решения проблемы. Он представляет собой бланк где отражены:

• дата обнаружения проблемы;
• кем была обнаружена проблема;
• описание проблемы;
• тип проблемы (в какой области эта проблема возникла);
• был ли простой оборудования перед тем как проблема появилась;
• какие действия предпринял оператор при обнаружении проблемы;
• обобщённые вопросы по процессу;
• анализ с помощью «5 Почему?»;
• предложенное решение проблемы;
• вопросы для подтверждения того что проблема устранена;
• вынесенные уроки.

Бланк решения проблемы должен быть у каждого сотрудника и при ее обнаружении бланк составляется сотрудником лично, затем извещает об этом мастера. Ниже представлена форма бланка и пример заполнения. Такую форму рекомендуется заполнять и на производстве.

Мотивация сотрудников играет важную роль в развитии предприятия. Особенно если дело касается качества. При отсутствии мотивации снижается работоспособность, внимательность, ответственность, сотрудник всегда какими-либо действиями своих коллег, директора недоволен [4]. Это все сказывается на имидже предприятия.

В статье рассмотрены некоторые предложения того, как можно увеличить мотивацию сотрудников к улучшению качества за счет материального обеспечения, например:

• замотивировать сотрудников на производство бездефектной продукции посредством внедрения премии. Она будет составлять 10% от оклада;
• организовать конкурс между сотрудниками на получение дополнительных дней отпуска;
• сформировать на предприятии «банка идей» для сотрудников;
• оплатить стоимости туристической путевки для сотрудника и детей в возрасте до 15 лет.

Таким образом, внедряемые мероприятия могут устранить до 70% выявленных причин несоответствия, что позволит предприятию более эффективно работать и снизит количества дефектов.

1. Рябов С. А. Средства и методы управления качеством / С. А. Рябов. – Кемеров: КузГТУ им. Т. Ф Горбачева, 2012.
2. Вейдер М. Инструменты бережливого производства / Майкл Вейдер. – Альпина Паблишер, 2015-125 с.
3. Ветлужских Е. А. Мотивация и оплата труда. Инструменты, методики, практика / Е. А. Ветлужских. – М.: Альпина, 2016-159 с.
4. Степанова Е.Г. Интеграция управления качеством в логистическую деятельность / Д.В. Антипов, Е.Г. Степанова //Вектор науки Тольяттинского государственного университета. – Тольятти: изд-во ТГУ – 2012.- № 1 (19) – С. 97-104.

Все статьи автора «Степанова Елена Геннадьевна»