УДК 621.382

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ДЕРЖАТЕЛЬ КАРКАСА ОПЕРЕНИЯ НАРУЖНЫЙ»

Хачатрян Гарик Суренович
Московский политехнический университет
магистр 2 года, кафедра «Машины и технологии обработки металлов давлением им. И.А. Норицына»

Аннотация
В данной работе рассмотрен усовершенствованный технологический процесс изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный». Проанализировав действующий процесс изготовления детали с радиусом скругления 1,5мм выяснилось, что 40% производственных деталей бракованы. После изменения радиуса скругления до 2-х мм провели повторный расчет, он показал отличный результат, который на практике сократит процент брака до минимума.

Ключевые слова: , ,


Рубрика: 05.00.00 ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

Библиографическая ссылка на статью:
Хачатрян Г.С. Разработка и исследование технологии изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный» // Современные научные исследования и инновации. 2017. № 5 [Электронный ресурс]. URL: http://web.snauka.ru/issues/2017/05/82200 (дата обращения: 04.06.2017).

Научный руководитель: А.Е. Максименко

Доцент, кандидат технических наук, преподаватель кафедры
«Машины и технологии обработки металлов давлением им. И.А. Норицына»

При существующем технологическом процессе, изготовление детали «Держатель каркаса оперения наружный» (рис.1) осуществляется штамповкой на 3-х прессах ЗиЛ-80.

Рис.1. Чертеж изделия «Держатель каркаса оперения наружный»

Рис.2. Существующий технологический процесс изготовления детали «Держатель каркаса оперения наружный»

На заготовительном участке из листа 1.2x1250x2500 нарезаются полосы размером 183×2500. Затем их транспортируют на участок штамповки. Сначала осуществляется вырубка заготовки по контуру с пробивкой двух овальных отверстий 9×14 и одного круглого 012. Полученные заготовки транспортируются к следующему прессу, на котором осуществляется формовка ребер жесткости. Потом заготовки транспортируют к прессу, на котором происходит пробивка двух овальных отверстий 6.6×14. Закладка заготовок в штамп и удаление деталей из штампа осуществляется вручную. Это значительно увеличивает время на производство изделия и может привести к получению травмы рабочего, обслуживающего данный технологический процесс.

Существующий технологический процесс имеет определенные достоинства. Во-первых, простую конструкция штампов для каждого перехода и, соответственно, малую трудоемкость и стоимость их проектирования; во-вторых, отсутствие необходимости в дорогих средствах автоматизации (рулоноразматыватели, правильные устройства и подачи); в- третьих, отсутствие сложного оборудования позволяет задействовать для штамповки малоквалифицированных рабочих.

Рис.3. Результаты расчета предлагаемого процесса штамповки в программном комплексе PAM-STAMP: а – толщина заготовки; б – силовые параметры процесса; в – возможные опасные зоны заготовки; г – кривая предельных деформаций

В существующем процессе скругление кромки у пуансона и матрицы составляла 1.5 мм, что привело к разрыву заготовки.

Рис.4. Результаты расчета существующего процесса штамповки в программном комплексе PAM-STAMP: а – толщина заготовки; б – силовые параметры процесса; в – возможные опасные зоны заготовки; г – кривая предельных деформаций.

Вывод

Анализируя полученные в нашем случае результаты, необходимо отметить, что минимальная толщина заготовки составила 2 мм, что свидетельствует об отсутствии трещин и разрывов. Максимальная сила штамповки равна примерно 90 кН. По диаграмме FLD можно оценить качество получаемого изделия и показать в каких частях деформированного тела возможно образование разрывов.

Рассмотрены два процесса: существующий и предлагаемый технологические процессы, которые отличаются скруглением кромок у матрицы и пуансона.

В существующем процессе скругления R=1.5 мм., а в предлагаемом скругление составила R=2мм. Толщина заготовки в обоих процессах оставалась прежней и составляла 2 мм. В существующем процессе было установлено появление разрыва заготовки в опасных зонах, в соответствии зонам инструмента(матрицы и пуансона) с R=1.5 мм.

Для устранения данного дефекта в предлагаемом процессе было предложено увеличить радиус скругления кромки инструмента до R=2 мм.

В результате моделирования существующего процесса установлено отсутствие разрывов заготовки в опасных зонах, при этом Smin=0.5 мм, Smax=2.06 мм.


Библиографический список
  1. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке.–6-е изд., перераб. и доп.–Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1979.–520с.,
  2. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. изд. 4-е, перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1977. – 423с. с ил.,
  3. Зубцов М.Е. Листовая штамповка. – М.: Машиностроение, 1967.
  4. Бакулин С.Б. Технологические расчеты процессов листовой штамповки. -М.: Машиностроение, 1964


Все статьи автора «Хачатрян Гарик Суренович»


© Если вы обнаружили нарушение авторских или смежных прав, пожалуйста, незамедлительно сообщите нам об этом по электронной почте или через форму обратной связи.

Связь с автором (комментарии/рецензии к статье)

Оставить комментарий

Вы должны авторизоваться, чтобы оставить комментарий.

Если Вы еще не зарегистрированы на сайте, то Вам необходимо зарегистрироваться: