УДК 62-224

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДВС МОБИЛЬНЫХ МАШИН РАСТОЧКОЙ ПОД РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР

Захаров Юрий Альбертович1, Исянов Рашит Фяттяхович2
1Пензенский государственный университет архитектуры и строительства, кандидат технических наук, доцент
2Пензенский государственный университет архитектуры и строительства, студент

Аннотация
Механическая обработка рабочей поверхности является основным способом восстановления работоспособности гильз цилиндров ДВС. Для обеспечения надлежащего качества обработки необходимо не только использовать специализированное оборудование, но и грамотно назначить параметры рабочих процессов составляющих технологический процесс обработки гильз под ремонтный размер. В статье приводится уточняющий расчет параметров технологического процесса обработки рабочей поверхности гильз под ремонтный размер.

Ключевые слова: восстановление, гильза цилиндра, режимы обработки., ремонтный размер, техническое нормирование, технологический процесс


TECHNICAL REGULATION OF THE TECHNOLOGICAL PROCESS OF RECOVERY OF CYLINDER LINERS OF INTERNAL COMBUSTION ENGINES FOR MOBILE MACHINES BORE UNDER REPAIR SIZE

Zakharov Yury Albertovich1, Isyanov Rashit Fattovich2
1Penza state university of architecture and construction, candidate of technical sciences, associate professor
2Penza state university of architecture and construction, student

Abstract
Machining the working surface is the primary way to restore the operation of cylinder liners of internal combustion engines. To ensure proper quality of the processing is necessary not only to use specialized equipment, but also to correctly assign parameters to workflow components workflow processing liners under repair size. The article provides clarifying the calculation of parameters of technological process of machining the working surface of the liners under repair size.

Keywords: : the cylinder liner, modes of processing., process, recovery., repair size, technical regulation


Рубрика: 05.00.00 ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ

Библиографическая ссылка на статью:
Захаров Ю.А., Исянов Р.Ф. Техническое нормирование технологического процесса восстановления работоспособности гильз цилиндров ДВС мобильных машин расточкой под ремонтный размер // Современные научные исследования и инновации. 2015. № 4. Ч. 1 [Электронный ресурс]. URL: http://web.snauka.ru/issues/2015/04/51198 (дата обращения: 29.09.2017).

При восстановлении работоспособности гильз цилиндров широко применяется растачивание под ремонтный размер. В результате этой механической обработки добиваются требуемой точности геометрической формы,  допусков размеров и величины шероховатости рабочей поверхности гильз цилиндров ДВС [1-3].

Для обеспечения достаточного уровня износостойкости рабочей поверхности  гильз автомобильных двигателей, которые в основной массе изготавливаются из чугуна, прибегают к проведению поверхностной или сквозной термической обработке (закалке) [4]. В этом случает твердость обработанной поверхности гильзы будет располагается в интервале 55-65 HRС. Исходя из этого, для проведения расточки целесообразно воспользоваться резцами с материалом режущей части из Эльбора-Р. Такие резцы имеют стабильные режущие свойства при высоких температурах вплоть до 1500°С и характеризуются высокой стойкостью к изнашиванию.

Для расчета берем гильзы самого большого диаметра из распространенных двигателей, а именно  гильзу двигателей ЯМЗ-236/238 диаметром 130 мм. Такие двигателя устанавливались на автомобили марки МАЗ, Урал, КрАз, КамАЗ и другие, то есть на большегрузные автомобили. Нормирование расточки гильз меньшего диаметра будет отличаться не значительно данного технологического процесса.

Для выбранной гильзы, ориентируясь на среднюю величину износа припуск на механическую обработку, составит 1,2 мм на диаметр. То есть величина припуска на механическую обработку на одну сторону составит менее половины миллиметра, а именно 0,6 мм.  Такую толщину металла можно снять за один проход выбранным резцом. То есть,  глубина резания будет равна t= 0,6 мм. Подачу принимаем из S = 0,12 мм/об. Скорость резания определим по формуле [5, 6]

                                                                                                                                                                          (1)

         где V- скорость резания, м/мин;

        Сv- коэффициент (зависит материала);

        t- глубина резания, мм;

        S – подача резца, мм/об;

       Хvvстепенные показатели;

        Кv- коэффициент поправки на скорость резания.

Получаем:

                                                                                                                                                                            (2)

         где  Кmv коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

        Кnvкоэффициент состояния обрабатываемой поверхности;

        КUV коэффициент, зависящий от материала лезвия резца;

        Кφv, Кqv- коэффициент параметров резца: радиус при вершине лезвия резца, главный угол в плане;

Kov– коэффициент, учитывающий вид обработки.

Подставив числовые значения параметров в формулу (2), получаем 

Определяем частоту вращения детали:

                                                                                                                                                                          (3)

          где dдиаметр обрабатываемой поверхности детли, мм

Согласно паспортным данным станка 2Е78П число оборотов шпинделя принимаем равным n= 500 мин-1.

Определяем необходимую для растачивания мощность [5, 6]

                                                           (4)

         где N- мощность необходимая для расточки гильзы, кВт

Pz – сила резания, Н

  (5)

         где Сp- коэффициент, учитывающий условия работы и механические свойства обрабатываемого материала.

Подставив числовые значения в формулу (5), получаем:

Подставим полученные значения в формулу (4):

Таким образом, согласно паспортным данным станка (при частоте вращения шпинделя n = 500 мин-1 мощность составляет N=1,47 кВт), мощность двигателя станка достаточна для расточки гильзы.

Проводим расчет необходимого времени на расточку гильзы цилиндра. Нормируемое время – это время, в течение которого выполняется работа в соответствии с техническим заданием. Нормируемое время может быть основным, вспомогательным, дополнительным и подготовительно-заключительным. Все эти виды нормируемого времени входят в состав технической нормы времени, выражаемой следующей формулой [5-7]:                                                                                                                                                                          (6)

где   Тн – норма времени или штучно-калькуляционное время, мин

То – время основное, мин

Тв – время вспомогательное, мин

Тдоп – время дополнительное, мин

ТПЗ – время подготовительно-заключительное, мин

nшт – число изделий в партии, шт.

Основным временем называют время, в течении которого происходит изменение формы, размера, внешнего вида или свойств детали при какой-то обработке. По способу выполнения основное время может быть машинным или машинно-ручным.

Определяем машинное время [5-7]:

                                                   (7)

где  L – длина расточки гильзы цилиндров, мм

l – величина врезания и перебега резца, мм

l =1 мм

Подставив числовые значения получаем:

Вспомогательное время – это время, расходуемое на разнообразные вспомогательные действия, которые способствуют выполнению основной работы. Например: установка заготовки (детали), выверка, настройка (наладка) оборудования. Вспомогательное время на установку и снятие детали из приспособления принимаем Тв = 2 мин.

Тогда

 

Дополнительное время состоит из времени, затрачиваемого на организационно-техническое обслуживание рабочего места, времени на отдых и перерывы, естественные надобности и производственную гимнастику. Оно рассчитывается пропорционально затратам оперативного времени [5-7]:

где k- отношение дополнительного времени к операционному, к=10%.

Таким образом, величина нормируемого времени на расточку одной гильзы составит (при Тпз = 3 мин):

По окончании расточки, осуществляется доводка обрабатываемой поверхности гильзы хонингованием. Это отделочная операция, позволяющая получить высокую точность обработки, вплоть до 7-го квалитета и малую величину шероховатости поверхности  (Rа= 0,3…0,08 мкм), а также особую сетку микрометрического профиля на обрабатываемой поверхности. Микрометрический профиль помогает удержать на поверхности зеркала цилиндра смазочные материалы.

В процессе хонингования рабочей поверхности гильзы, рабочий орган-хон совершает вращение, движение подачи вдоль оси детали и радиальное движение подачи брусков. Это позволяет создать условия для резания, самозатачивания и формирования характерного рисунка микрометрического профиля (сетки). При хонинговании срезаемый припуск составляет 5…2000 мкм, а иногда и более.

Хонингование будет осуществлятся на вертикально-хонинговальном станке модели 3Г833.

Определяем режимы обработки поверхности гильзы при черновом хонинговании.

Число оборотов хонинговальной головки находим по формуле [5-7]:

                                                                                              (8)

где   n – количество оборотов хонинговальной головки, мин-1

V- скорость хонингования (окружная), м/мин

D – диаметр гильзы (для чернового хонингования), мм

Скорость хонингования (для стали и высокопрочного чугуна) принимаем V=60 м/мин.

Получаем:

Скорость возвратно поступательного движения принимаем (для стали и высоколегированного чугуна) Vвп, = 8м/мин.

Ход хонинговальной головки находим по формуле:

где Н— ход хонинговальной головки, мм

L – длина хонингования, мм

k – перебег бруска, мм

m – длина бруска хоны, мм

Принимаем k =50 мм, m =150 мм.

Таким образом, получаем

Определяем время, необходимое для осуществления хонингования рабочей поверхности одной гильзы по следующей формуле [5-7]:

                                                     (9)

где То – время основное, мин

n1 – число двойных ходов на снятие припуска

n2 – число двойных ходов шпинделя станка

                                               (10)

где tв.х- толщина металла, срезаемого за один двойной ход, мм

                                                (11)

  Подставляя числовые значения в формулу (11), получаем

Подставляя числовые значения в формулу (4.10), получаем

Вспомогательное время для монтажа гильзы в приспособлении принимаем:

Тв = 1,6 мин.

  Таким образом, операционное время будет равно:

В таком случае, дополнительное время будет равно:

Подготовительно-заключительное время принимаем ТПЗ = 3 мин, и получаем нормируемое время на черновое хонингование одной гильзы

Режимы обработки чистового хонингования определяются также. Скорость возвратно-поступательного движения принимаем равным VВ.П.= 8м/мин. (для стали и высоколегированного чугуна).

Вспомогательное время для монтажа гильзы на станок принимаем Тв = 1,6 мин.

Таким образом, операционное время будет равно:

В таком случае, дополнительное время составит:

Подготовительно-заключительное время принимаем ТПЗ = 3 мин и получаем нормируемое время на чистовое хонингование одной гильзы:

Тн =4,6 + 1,6 + 0,2 + 3 = 9,4 мин

Для восстановления микротвердости рабочей поверхности, подвергшейся механической обработке, необходимо провести упрочнение электромеханической обработкой (ЭМО). Упрочнение ЭМО рабочей поверхности гильзы предполагается осуществлять на токарно-винторезном  станке модели 1К65 с фиксацией  гильзы в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне. Дополнительно потребуется трансформатор тока и инструмент-инструментальная головка для проведения ЭМО.

  При этом основное время составит:

То=L/n∙S мин,                                           (12)

где  L – длина обрабатываемой поверхности гильзы в мм;

                  n – число оборотов  шпинделя станка

                                                       n=1000V·60/d,                                            (13)

          где  V – требуемая частота вращения инструментальной головки

V=0,33…0,99 об/мин,

d – диаметр восстанавливаемой гильзы, d =130 мм.,

S – подача, мм/об. S=0,25…1,5 мм/об.

Определяем необходимое количество оборотов:

n=1000·0,25·60/3,14·130=117 мин-1.

  Согласно формулы (12) получаем:

То=200/117·0,5=3,4 мин.

  Подготовительно-заключительное время принимаем ТПЗ = 1,9 мин.

  В таком случае, нормируемое время составит:

                                           Тн = То + Тпз                                                                                                   (14)

                                        Тн = 3,4 + 1,9 = 5,3 мин.

Таким образом, общее время на восстановление работоспособности одной гильзы цилиндров с внутренним диаметром 130 мм., будет складываться из нормируемого времени на все операции, входящие в технологический процесс. А именно – расточку под ремонтный размер, черновое хонингование, чистовое хонингование и ЭМО (упрочнение).

Суммируя нормируемое время на эти операции, получаем:

Тобщ = 12,2 + 8,4 + 9,4 + 5,3 = 35,3 минуты.

То есть, полный цикл операций по восстановлению работоспособности гильзы цилиндров потребует 35,3 минут.


Библиографический список
  1. Захаров Ю. А. Восстановление рабочей поверхности гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей [Текст] / Ю. А. Захаров, Р. Р. Булатов // Молодой ученый. — 2015. — №5. – С. 145-147.
  2. Захаров Ю. А. Основные эксплуатационные дефекты гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей [Текст] / Ю. А. Захаров, Р. Р. Булатов // Молодой ученый. — 2015. — №5. – С. 148-149.
  3. Захаров, Ю.А. Основные способы упрочнения рабочей поверхности гильз цилиндров двигателей автомобилей [Текст] / Ю.А. Захаров, Л.А. Рыбакова // Молодой ученый. – 2015. – №2. – С. 157-160.2.
  4. Захаров Ю.А., Булатов Р.Р., Проверочный расчет модернизированного устройства для электромеханической обработки рабочей поверхности гильз цилиндров автомобильных двигателей внутреннего сгорания // Современные научные исследования и инновации. 2015. № 3 [Электронный ресурс]. URL: http://web.snauka.ru/issues/2015/03/50073 (дата обращения: 30.03.2015).
  5. Спицын, И.А. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей: Учебное пособие / И.А. Спицын, А.А. Орехов. – Пенза, РИО ПГСХА, 2005. – 112 с.3.
  6. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя в 3 т. Т.1 // В.И. Анурьев.; под ред. И.Н. Житковой.- изд.9-е, перераб. И доп.  – М.: Машиностроение, 2006.-927 с.
  7. Сергеева, З.В. Справочник нормировщика/ З.В. Сергеева, Г.Т. Химченко. Россельхозиздат, 1993г.


Все статьи автора «Захаров Юрий Альбертович»


© Если вы обнаружили нарушение авторских или смежных прав, пожалуйста, незамедлительно сообщите нам об этом по электронной почте или через форму обратной связи.

Связь с автором (комментарии/рецензии к статье)

Оставить комментарий

Вы должны авторизоваться, чтобы оставить комментарий.

Если Вы еще не зарегистрированы на сайте, то Вам необходимо зарегистрироваться: