Карбон-вмісна сировина – це цілий ряд речовин та сумішей, до складу яких входить карбон у складі органічних сполук. До цієї категорії не відносяться неорганічні з’єднання карбону: СО2, СО, карбонати, прості речовини – графіт та алмаз. За походженням розрізняють природну сировину та штучну. В свою чергу природна сировина поділяється на відновлювальні та невідновлювальні види палива. До відновлювальних належать різноманітні види біомаси: деревина, солома, біомаса водорослів та інші. Невідновлювальні види палива – паливні корисні копалини включають в себе кам’яне та буре вугілля, горючі сланці, нафту, природний та супутній газ. Торф займає проміжну позицію між цими двома категоріми, оскільки він постійно утворюється, хоча і дуже повільно. До штучних видів карбон-вмісної сировини відносять як продукти переробки природньої сировини, так і різноманітні відходи сільського господарства та промисловості, а також тверді побутові відходи. До цієї категорії також відносяться зношені гумові шини автомобілей, відходи пластмаси.
Енергоресурси, у широкому розумінні цього терміну, – це сукупність джерел отримання енергії, що використовуються в промисловості та господарстві таких як: паливні ресурси (зокрема ядерна енергетика), гідроенергетика, енергія вітру та сонячна енергія. Термін «енергоносії» більш вузький та включає в себе різноманітні речовини в різних агрегатних станах, що є джерелом енергії. До основних видів енергоносіїв належать природні викопні види палива: кам’яне та буре вугілля, торф, горючі сланці, нафта, природній та супутній газ, ядерне паливо. Ці види сировиних ресурсів складають основу енергетичної незалежності будь якої країни.
Загалом у структурі світових запасів органічного палива на вугілля припадає 67%, нафту – 18%, і на природний газ – 15% (в Україні ці показники становлять відповідно 95,4%, 2% і 2,6%). Україна має енергодефіцитну структуру економіки, значною мірою залежить від імпорту паливно-енергетичних ресурсів (понад 43 % загального енергетичного балансу країни). Україна імпортує 76% природного газу та 81% сирої нафти для забеспечення роботи промислових підприємств та комунальних служб. Видобуток власного газу та нафти з покладів шельфу Чорного моря, родовищ Західної України ускладнений великою глибиною залягання, та малою розвіданістю. Вугільна промисловість України забеспечує 87% потреб паливного кам’яного та бурого вугілля, антрациту. Але видобуток українського вугілля в шахтах є небезпечним через застарілість устаткування шахт та переважно збитковим, оскільки собівартість палива зазвичай вища, ніж ціни імпортерів – Російської Федерації та Китаю. Більше третини українських вугільних копалин працюють лише за допомоги держави, яка компенсує збитки за рахунок дотацій.
На рисунку 1 зображена діаграма розподілу споживання енергоресурсів в Україні [1].
Рисунок 1. – Діаграма використання енергетичних ресурсів в Україні в 2010 році.
Як видно з рисунку 1, найбільше промисловістю України споживається природного газу, що, переважно, імпортується. Відновлювальні види палива складють 8% загального енергетичного балансу, для порівняння, в Швеції цей показник складає 42%. Альтернативні джерела енергії складають усього 2% від загального, це пов’язано з недостатнім фінансуванням державних програм по розвитку альтернативної енергетики.
З економічної точки зору, енергозабеспеченість – обов’язкова складова економічної безпеки держави. Небезпека обумовлена коливанням цін на міжнародних ринках ПЕР, які тенденціально зростають. На рисунку 2 представлений графік динаміки світових цін на нафту марки Brent в дол. США за баррель, в період 1990 -2011 років. На рисунку 3 зображений графік динаміки світових цін на природній газ в дол. США за тис. м3 в період 1990 -2011 років [3].
Рисунок 2. – Графік динаміки світових цін на нафту марки Brent в період 1990 – 2011 років.
В період 2007 – 2009 років спостерігається різке падіння цін на нафту, саме ця подія стала поштовхом до світової економічної кризи. На сьогоднішній день ціни невпинно зростають.
Рисунок 3 – Графік динаміки світових цін на природній газ в період 1997 – 2011 років.
Як видно з рисунку 2 та 3 ціни на енергоносії зростають, ця тенденція в реаліях України змушує шукати шляхи зниження споживання природного газу та нафти промисловістю, запроваджувати енергозберігаючі технології та шукати і вппроваджувати методи використання альтернативних джерел енергії.
Промисловість України технічно орієнтована на використання газового та рідкого палива, які зручно транспортувати та спалювати в пальниках котлів. Але динаміка росту цін на природній газ та мазут змушує шукати способи спалювання більш дешевого вугілля, або переробки твердих енергоносіїв в рідкі та газоподібні. Перший спосіб реалізується шляхом зміни конструкції пальників котлів, для спалювання вугільного пилу, використанням водо-вугільних та мазутно-вугільних суспензій, плазмових технологій горіння, та інших методів, що потребують певних капітальних витрат. Другий спосіб забеспечує отримання палива з характеристиками, що близькі до природніх аналогів, але потребує створення додаткових технологічних ліній для процесів газифікації або отримання синтетичних рідких палив (СРП), та витрат енергії для проведення цих процесів. Розгляну класичні та перспективні технології отримання горючих газів та СРП з нафти, природньго газу, та твердої сировини.
Тверді паливні корисні копалини (ТПК) використовуються в промисловості та побуті з найдавніших часів. Вони утворилися з рослиної біомаси під дією багатьох геологічних факторів, елементарний та фракційний склад ТПК може варіюватися в широких межах. Кам’яне та буре вугілля а також торф – це споріднені природні утворення, які відрізняються ступенем морфізму – зміною властивостей та складу в наслідок геохімічних процесів. Найбільш змінена порода – кам’яне вугілля. Наймолодша – торф. Горючі сланці – це система, шо складається з мінеральної (50-70%) та органічної складової. Різні тверді види палива характеризуються зольністю – вмістом мінеральної речовини, яку визначають при прожарюванні на повітрі, вологістю та елементним складом. При прожарюванні вище 400 0С з твердого палива починає виділятися летка складова – органічні висококиплячі сполуки смолистого характеру, одночасно відбувається іх крекінг.
Властивості та склад основних видів ТПК наведені у таблиці 2 [2].
Таблиця 2 – Властивості та склад твердих паливних корисних копалин.
|
Параметр |
Кам’яне вугілля |
Буре вугілля |
Торф |
Горючі сланці |
| Теплота згоряння, МДж/кг | 29,3 | 15,0 | 8,1 | 12,5 |
| Зольність, % | 0,5-2 | 1-5 | 1-5 | 45-60 |
| Вологість, % | <2 | 2-15 | 5-25 | 2-15 |
| Вміст С | 85-98 | 75-90 | 70-80 | 20-26 |
| Вміст СnНm(летких р-н), % | 5-12 | 5-15 | 5-17 | 35-45 |
| Вміст S, % | 0,5-2 | 0,5-2 | 1-4 | 1-8,5 |
| Вміст N, % | 0,1-0,5 | 0,1-0,8 | 1,0-3,3 | 0,5-1,8 |
| Твердість, баллів за Моссом. | 4,5 | 4,0 | 2,7 | 3,0 |
Переробка ТПК – складний технологічний процес, в результаті якого отримують велику кількість продуктів. Найпростіший метод переробки – коксування. Коксування це процес нагрівання ТПК до температури виліту летких сполук (до 550 0С) без доступу повітря в так званих коксових печах вертикальних вузьких (приблизно 0,5м) та широких печах. Нагрівання стінок печі відбувається за рахунок спалювання частини коксового газу в коксових газогенераторах. В результаті отримують кокс – порожнисту тверду масу, що складається переважно з чистого аморфного вуглецю і мінеральних домішок. Для отримання доменого коксу – відновника для виплавки чавуна з руди, використовують спеціальні, коксуючі види вугілля, що характеризуються низькою зольністю та вмістом сірки, миш’яку та фосфору. При нагріванні до нижчої температури (350-400 0С) проводять процес напівкоксування, мета якого – отримання летких сполук с низькоякісних сортів ТПК. Леткі речовини, що виділяються при коксуванні та напівкоксуванні конденсуються при знижені температури – утворюється так звана кам’яновугільна смола, надсмольна вода та коксовий газ.
Кам’яновугільна смола – складна суміш органічних сполук, що містить цінні речовини – алкани, алкени, феноли, бензол, толуол, стірол, кумол, піридин, нафталінові та багатокільчасті вуглеводні, що є цінною сировиною для промисловості органічного синтезу – ці сполуки вилучають та розділяють на індивідуальні речовини (вважється що утворюється близлько 250 різних продуктів). При коксуванні відбувається осмолення органічних сполук, утворену смолу піддають піролізу, з метою отримання летких сполук.
Надсмольна вода – водний розчин піридинових основ, аміаку, та водорозчиних органічних сполук. З неї виділяють піридин дією сірчаної кислоти та аміак.
Коксовий газ складається переважно с водню та метану, але в значній кількості присутні етилен, пропілен, сірководень та азот. Для видалення сірковмісних речовин газ промивають розчинами лугів. Етиленово-пропіленову фракцію, метан та водень розділяют методом глибокого охолодження.
Коксохімічна промисловість дає змогу отримати широкий спектр цінних продуктів, які є сировиною для інших хімічних виробництв. Так кокс використовують у металургії, ароматичні речовини – для виготовлення вибухових речовин, ліків, фарб та лаків, етилен та пропілен – для отримання платмас, водень – для синтезу аміаку. Серед продуктів коксування присутні і високотоксичні речовини – діоксини, феноли, формальдегід, меркаптани, оксиди сірки та азоту та інші, які необхідно нейтралізувати.
Іншим напрямком переробки ТПК є газифікація – процес отримання суміші горючих газів – переважно водню та оксиду вуглецю (ІІ). Це хімічний процес, що проводять при вискій температурі (800 – 2000 0С) який включає в себе декілька стадій: виділення летких сполук, піроліз високомолекулярних органічних сполук, неповне та повне окислення вуглецю. Процес газифікації проводять з окисиками: водяною парою, СО2, О2, повітрям, або сумішами окисників. Сукупність цих стадій називаються конверсією, склад отриманої газової суміші визначається умовами процесу, властивостями ТПК, складом окисника, каталізатором. В процесі газифікації відбуваються такі хімічні реакції:
- крекінг вуглеводнів:
t, [O]
R-СH2-CH3 R=CH2 + CO + H2O – Q; (1)
- повне окислення киснем:
C + O2 → CO2 + 408,9 кДж/моль; (2)
- неповне окислення киснем:
C + ½O2 → CO + 123,2 кДж/моль; (3)
- окислення оксидом вуглецю (IV):
C + CO2 → 2CO — 161,5 кДж/моль; (4)
- окислення водяною парою:
C + H2O → CO + H2 — 136,9 кДж/моль. (5)
Окислення оксидом вуглецю (IV), (4) та водяною парою (5) – ендотермічні процеси, теплота, що необхідна для їх проведення виділяється при проходженні реакцій (2) та (3). В процесі конверсії відбуваються також побічні процеси:
- гідрогенізація:
С + Н2 → CH4 + Q; (6)
- метанування:
СO + H2 → CH4 + H2O +Q; (7)
Процес газифікації проводять в реакторах киплячого шару, полкових, вихорних реакторах. Для збільшення швидкості процесу а також для забеспечення селективності перебігу тих чи інших реакцій використовують каталізатори – боксити, кислі глини, нікель та залізо на основі, оксиди металів. У разі використання повітря, як джерела кисню, отриманий газ буде містити також азот, який баластом проходить через всю технологічну лінію, тому доцільно використовувати чистий кисень, в цьому випадку ККД процесу сягає 92%, проти 80% при використанні повітря. Для підведення теплоти, яка необхідна для проведення ендотермічних реакцій також застосовуються плазмові технології: тепло для реакцій (4) і (5) підводиться з високотемпературною водяною парою, нагрітою до 6000-10000 0С в плазмотроні, або безпосереднє пропускання високовольних розрядів через реакційну суміш у вихорних реакторах, або в реакторах пило-газової конверсії. Ці технології є прогресивними і новітніми, вони представлені розробками фірм Siemens, Mitsubishi Heavy Industries, Shell, Phillips, British Petroleum та іншими [2].
Газифікація низькоякісних ТПК (бурого вугілля, торфу, горючих сланців) а також біомаси ускладнена високою зольністю, вологістю, низькою теплотворною здатністю та високим вмістом сульфуру і нітрогену. ККД в цьому випадку знижується до 45-55%, отримана газова сумішь містить значну кількість СО2, оксидів сульфуру та нітрогену, що викликає необхідність впровадження в технологічну лінію складних та енергозатратних систем очищення газу від твердих часток попілу, та кислих газів.
Технологія переробки біомаси, ТПВ, гумових шин та відходів пластмас може відбуватися різними методами, залежно від властивостей сировини. Найпростіший – спалювання в спеціальних печах. Недолік цього методу – великий вміст шкідливих токсичних продуктів неповного згоряння, таких як діоксан, формальдегід. Складніша технологія – високотемпературна деструкція та газифікація включає в себе такі стадії:
- підготовка сировини – сушка, подрібнення;
- високотемпературний піроліз (>1200 0C);
- конверсія газової фази та твердого залишку киснем або повітрям та водяною парою;
- очистка горючого газу від токсичних домішок поглинальними розчинами, каталітичними методами, тощо;
- вітрифікація (сплавляння з силікатами та іншими компонентами з метою отримання склоподібних матеріалів) твердих залишків.
Недоліком цієї технології є значні витрати первиного палива, найчастіше – природнього газу, на стадії піролизу. Прогресивним напрямком переробки такої сировини є плазмова деструкція. Застосовується високотемпературна плазма (до 10000 0С), при цьому отримують висококалорійний горючий газ, відбувається повна деструкція токсичних речовин.
Паливо для карбюраторних двигунів внутрішнього згоряння (ДВЗ) та дизельних двигунів повинно відповідати переліку вимог [8]:
- бути в рідкому агрегатному стані у всьому діапазоні температур експлуатації, мати незначну в’язкість;
- мати високу теплотворну здатність;
- елементарний склад палива повинен максимально відповідати алканам, CnH2n+2 , для С4 і більше – мати розгалуджену будову;
- мінімальний вміст інших елементів, механічних домішок, домішок кислотного або лужного характеру;
- стійкість при зберіганні;
- продукти окислення палива мають бути газоподібними та не шкілдивими для навколишнього середивища, їх об’єм має бути як найбільшим, відносно одиниці маси палива;
- температура спалаху палива повинна чітко відповідати типу двигуна.
Класичними видами палива для ДВЗ та дизельних двигуні є, відповідно, бензин та дизельне пальне (ДП), які отримують шляхом переробки нафти. Сучасні технології нафтохімічної промисловості дозволяють виробляти високоякісне паливо в достатній кількості, але ціна на нього прямо залежить від ціни на сиру нафту (див. рисунок 2).
Перші розробки технології виробництва синтетичного рідкого палива (СРП) були здійснені в 1920х роках в Німеччині в умовах економічної блокади, коли майже припинився імпорт нафти, а техніка вимагала багато високоякісного палива. В ці роки німецькі вчені Ф. Фішер та Г. Тропш розробили технологію виробництва СРП з вугілля, яке видобувалося в Німеччині. Цей метод складався з двох основних стадій – газифікації вугілля в киплячому шарі з отриманням синтез-газу та каталітичного синтезу алканів на лужному Co-Os, Fe, Co-Th каталізаторах. Перший промисловий процес за методом Фішера-Тропша біло здійснено в 1935 році, до 1941 року виробництво рідкого палива та мастила в нацистській Німеччині та Японії досягло рівня 1 млн. тон на рік.
В післявоєнні роки цікавість до синтезу Фішера-Тропша майже зникла: працювали окремі експериментальні установки, зокрема в ПАР за умов апартеїду. Сьогодні, за умов стрімкого зростання цін на нафту, ведуться масштабні роботи по вдосконаленню технології синтезу Фишера-Тропша, зокрема в Китаї, Великій Британії, Малайзії, США, та інших країнах.
Синтез Фішера-Тропша має за основу реакцію відновлювальної олігомеризації оксиду вуглецю (ІІ), за такими схемами:
- алкани:
nCO + (2n+1)H2 → CnH2n+2 + nH2О +165 кДж/моль(n); (8)
- алкени:
nCO + 2nH2 → CnH2n + nH2О +143 кДж/моль(n). (9)
Побічні реакції:
- утворення метану:
СО + 3Н2 → СН4 + Н2О + 214 кДж/моль (10)
- диспропорціонування СО, реакція Белла-Будуара:
2СО → СО2 + С + 161,5 кДж/моль (11)
- окислення СО водяною парою:
СО + Н2О ↔ СО2 + Н2 -41,16 кДж/моль (12)
Термодинамічний аналіз процесу та дослідні і промислові дані дають можливість зробити певні висновки:
- можливісь утворення продуктів зменьшується в ряду метан-алкани-алкени, алкіни не утворюються;
- зі збільшенням довжини ланцюгів збільшується вірогідність утворення розгалуджених алканів;
- збільшення тиску в системі прямо пропорційно збільшує довжину ланцюга вуглеводнів, збільшення парціального тиску водню – вихід алканів;
- оптимальні умови процесу: тиск від 0,1 до 3,0 Мпа, температура від 190 до 320 0С, в залежності від каталізатора;
- реакція (8) та (9) каталізується металами VII та VIII групи, активність знижується в ряду Ru-Co-Fe-Ni [3, 4].
Пряме каталітичне гідрування. Процес утворення синтетичних алканів за реакцією прямого сполучення вуглецю та водню в присутності залізного каталізатору в органічних розчинниках. Цей метод також відомий як процес Бергіуса, він складається с таких стадій:
- подрібнення вугілля до часток розміру 0,1-1,0 мм;
- Змішування вугілля, твердого каталізатору та диспергація твердої фази в органічному розчинику;
- накачування водню в суспензію, синтез при температурі 300-380 0С, тиску 25-32 МПа. Час проведення синтезу – близько години;
- зниження тиску, видалення с реакційної маси водню, легких алканів, що утворились, рециркуляція суспензії каталізатора та водню.
Процес прямого гідрування є досить простим, але високий тиск синтезу та час реагування стрімко збільшують капітальні витрати на обладнання. Цей метод вимагає якісної, малозольної сировини та чистого водню, низький вихід алканів та необхідність періодичної очистки субстрата роблять процес економічно збитковим. Введення в реакційну масу води (5-10%) збільшує швидкість реакції, але утворюється значная кількість кисневмісних сполук, переважно спиртів та ефірів [8].
Синтетичне рідке паливо на основі метилкарбінолу.
Метилкарбінол (метанол) – перший представник гомологічного ряду аліфатичних спиртів, має теплоту згоряння 22,7 МДж/кг (для бензину – 44,2 МДж/кг), може бути використаний в якості палива для ДВС, має октанове число 132. Чистий метанол гідрофільний, викликає корозіє алюмінієвих сплавів, руйнування гумових та пластасових деталей, потребує ступіня стиснення 15:1 (для октану 11,5:1), має низьку летючість при низбких температурах. Перспективним є використання метанолу як компонента композитних паливних сумішей з бензином (2-4%), етанолом, диметиловим ефиром – для ДВС; з мазутом, вугільним пилом, та водою – в якості котельного палива.
Синтез метанолу – процес каталітичного (Zn-Co, Cu-вмісний) приєднання водню до СО, при температурі 190-280 0С, тиску 3-30 МПа, за реакцією:
СО + 2Н2 → Н3С-ОН + 90,7 кДж/моль; (13)
Ступінь перетворення не велика, близько 7% [5]. На основі реакції дегідратації метанолу можливі синтези диметилового ефіру (ДМЕ), етанолу, алканів та алкенів:
2CH3-OH → CH3-O-CH3 + H2O; (14)
2CH3-OH → CH3-CH2-OH +H2O; (15)
2CH3-OH → CH2=CH2+2H2O; (16)
CH2=CH2 + 2CH3-OH → CH3-CH2-CH2-OH + H2O; (17)
CH3-CH2-CH2-OH + CH3-OH → CH3-CH2-CH2=CH3 + 2H2O; (18)
CH3-CH2-CH2-OH + CH3-OH → CH3-CH2-CH2-CH2-ОН + H2O; (19)
Дегідратація (14-19) відбувається під дією каталізаторів – алюмосилікатів (вихід до 65%) або цеолітів (вихід до 95%), температура 240-380 0С, тиск – 1,4-3,5 МПа. Диметиловий ефір має теплоту згоряння 30,3 МДж/кг, цетанове число – 55, може використовуватись як індивідуальне паливо після нескладної переробки системи живлення двигуна, або в суміші с дизельним пальним (до 30%) без конструктивних змін [7]. Важливим недоліком ДМЕ є його здатність до утворення вибухонебезпечних пероксидів при зберіганні. Перевагою метанолу та ДМЕ, порівняно з нафтовим пальним, є майже повна відсутність в продуктах згоряння оксидів сульфуру та нітрогену.
Плазмові технології переробки карбон вмісної сировини. В цих процесах використовують структурні та енергетичні властивості плазмового стану речовини. Плазма – це їонізований газ, в якому електрони деяких атомів отримують таку надлишкову енергію, що вони відриваються від атомів, утворюючі іони. Цей процес відбувається при підведенні до газу надлишкової енергії: теплової, електричного поля, іонізуючого випромінювання, радіо- та світлового вплипу. Розрізняють рівноважну та нерівноважну плазму. В рівноважній плазмі енергія вільних електронів відповідає середній кінетичній енергії газу – це високотемпературна плазма, яка є джелелом енергії для проведення ендотермічних процесів. В нерівноважній – електрони мають енергії, які дорівнюють роботі виходу, що значно перевищують середню енергію газу. Це так звана холодна плазма, вона не стабільна при певній температурі і є джерелом хімічно активних часток – радикалів, йонів, йон-радикалів та вільних електронів[5].
Процеси застосування рівноважної плазми в технологіях переробки карбон-вмісної сировини:
- розпалювання полум’я в пальниках котлів;
- високотемпературний піроліз низькоякісної карбон-вмісної сировини;
- спалювання та нейтралізація низькокалорійного високозольного палива, токсичних відходів;
- високотемпературна газифікація карбон-вмісної сировини;
- остаточне окислення та вітрифікація відходів переробки карбон-вмісної сировини.
Процеси застосування нерівноважної плазми в технологіях переробки карбон вмісної сировини:
- інтенсифікація горіння твердих, рідких та газових видів палива;
- підготовка палива та повітря;
- очистка відходящих газів;
- інтенсифікація процесів крекінгу та риформінгу рідких видів палива, газифікації твердого палива;
- електрокаталітичні процеси.
Сукупність переваг застосування плазмових технологій дозволяє спростити технологічні схеми переробки карбон-вмісної сировини за рахунок зниження тиску та температури процессу, підвищення швидкості хімічної реакції, ступіня перетворення. Вплив реакційних факторів плазми відкидає необхідність в дорогих та чуттєвих до отрут катализаторах. Капітальні витрати на впровадження плазмових пристоїв – плазмотронів в технологічні лінії цілком окуповуються економічним ефектом, що досягається за рахунок інтенсифікації процесу. Використання високотемпературної плазми дозволяє раціонально використовувати теплову енергію – направляти в необхідній кількості до реагентів, без подальшої утилізації надлишку її[6].
ВИСНОВКИ
Карбон-вмісна сировина є і лишається основним джерелом енергії для техніки та побутутових потреб. Переважна частка паливних ресурсів, що використовуються, це невідновлювальні джерела: вугілля, нафта, природній газ. Поклади цієї сировини обмежені, і ціни на них тенденціально зростають. Для забеспечення економії енергоресурсів потрібно впроваджувати зберігаючі та високоефективні способи добування, транспортування, переробки та використання викопного палива. Інший напрямок вирішення цієї проблеми – застосування відновлювальних видів палива, інтенсифікація процесів їх переробки та використання. Комплексні заходи що до раціонального використання енергоносіїв дозволять зміцнити енергетичну незалежність України.
Автомобільний та авіаційний транспорт вимагають великої кількості високоякісного рідкого палива для двигунів, яке переважно отримують переробкої нафти. Нафтохімічна промисловість забеспечує високоєфективне отримання бензину, дизельного пального та керосину, але динаміка світових цін ан нафту вимушує шукати інши шляхи отримання рідкого палива. Рідке паливо можливо отримувати з різних видів карбон-вмісної сировини, в тому числі –низькоякісної. Технології отримання СРП дозволяють отримувати продукти, що ідентичні за складом та властивостями продуктам нафтопереробки а також метанол, ДМЕ та інші види палива, що характеризуються високими експлуатаційними характеристиками та екологічністю.
Плазмові технології дозволяють інтенсифікувати процеси переробки карбон-вмісної сировини та використання ії в якості палива. Застосування плазмових технологій забеспечує зменьшення викидів токсичних речовин, знезараження шкідливих відходів, органо забружнених стічних вод та відходящих газів.
Библиографический список
- Качан В.: Розміщення продуктивних сил України. Київ, “Вища школа”, 1999р. 314с.
- Шиллинг Г., Бонн Б., Краус У.: Газификация угля. М.: Недра, 1986, 175с.
- World Energy Outlook 2010. International Energy Agency, Paris 2010.
- Козин Л.Ф., Волков С.В.: Водородная энергетика и экология. Киев: Наукова думка, 2002, 334с.
- Корчевой Ю.П. Майстренко А.Ю. Топал, А.И.: Экологически чистые угольные енерготехнологии. Киев: НАукова думка, 2004, 187с.
- Чередниченко В.С., Аньшаков А.С., Кузьмин М.Г.: Плазменные электротехнологические установки: учебник для ВУЗов. Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2008, 602с.
- John Bogild Hansen, Bodil Voss, Finn Joensen, Inga Dora Siguroardottir. «Large scale manufacture of dimethyl ether – a new alternative diesel fuel from natural gas», International Congress & Exposition, Detroit, Michigan, February 27 – March 2,1995. SAC Paper 950063, 1995.
- 3-rd International Petroleum Conference «PETROTECH-99», New Deli, India, January 9-12, 1999
Количество просмотров публикации: Please wait